W dniu 2017-07-05 o 15:18, Marek S pisze:

>> Podaj jakiś przykład co spowodowało wyrzucenie nie do końca
>> zmontowanej płytki to może mi się wyjaśni.
>> Podejrzewam, że może dmuchasz na zimne i wyrzucenie się praktycznie
>> nie zdarza.
>
> Sprawa jest dość banalna i oparta na konkretnym przykładzie. Zrobiłem
> czujnik do maszyn CNC. W/g katalogu jakiś element może pracować z prądem
> od kilku do 60mA. Wstrzeliłem się gdzieś w połowie, zasilanie poprzez
> opornik.
> Teraz test - urządzenie w ogóle nie działa. Okazuje się, że wyjścia 12V
> lub 24V z jakich miały być urządzenia zasilane mają wydajność prądową
> rzędu 20mA mimo iż zasilacze w tych urządzeniach są wielkie. W życiu bym
> nie przypuszczał, że ktoś tak (buforowane) wyjścia ze sterownika wykona.
> Skutek jeden: płytka do kibla. Musiałem dać źródło prądowe zamiast
> opornika by oszczędzać na energii i być niezależnym od napięcia zasilania.

Zasadniczo nie łączę moich urządzeń z innymi dlatego taki scenariusz nie
przyszedł mi do głowy. Ale jak miałbym łączyć z czymś to wcześniej
obadałbym jak to się zachowuje (jeśli interesujących mnie parametrów nie
ma w dostępnej dokumentacji).
Nie wypuściłbym wyjścia typu "kluczowane _moje_ napięcie zasilania" bez
ogranicznika prądu aby jak ktoś przypadkiem mi zewrze to żeby
bezpieczniki w zasilaczu mi nie padły. Aby nie dawać klucza po byku z
radiatorem przy 24V to zapewne ograniczenie 20mA (0,48W w kluczu w
przypadku zwarcia) jest jak najbardziej sensowne. Dlatego raczej właśnie
ogranicznika bym się spodziewał niż silnego klucza. Co innego wyjście
OC, gdy założeniem jest, że sterujemy czymś zasilanym z innego źródła i
tylko masa jest wspólna. Ze spadkami napięcia na masie nie ma specjalnie
problemu, bo jak sobie poczytałem w 2002 o EMC to obecnie wszystkie moje
płytki mają w zasadzie całą jedną stronę przeznaczoną na GND.

Według mnie to nie ograniczniki zmusiły Cię do zmiany płytki tylko
kwestia 12/24V, a o tym chyba wiedziałeś przed projektem.
Gdyby była tylko kwestia ograniczników to zmieniłbyś opornik dobierając
pracę przy około 20mA/24V i 10mA/12V skoro ten element mógł pracować od
kilku mA.

> Przykład kolejnego urządzenia, które miało sterować małym zasilaczem
> kamerki samochodowej. Chodziło o to by była one włączana i wyłączana w
> określonych sytuacjach samoczynnie. Na wyjściu tranzystor polowy. Na
> stole urządzenie świetnie działa a w aucie w ogóle jakby było czymś
> innym niż zaprojektowałem. Zupełnie inaczej reagowało na sygnały z
> zewnątrz. Co się okazało: zasilane urządzenie miało duży prąd startowy
> mimo braku pojemności. Załączanie powodowało trwający chyba 100us spadek
> zasilania na ścieżce, co resetowało jakiś układ w jej pobliżu. Musiałem
> przeprojektować płytkę aby czerpać źródło napięcia wyjściowego jeszcze
> bliżej źródła zasilania. Pomogło. Gdybym najpierw przetestował w aucie
> element wykonawczy bez lutowania znacznie większej części sterującej, to
> zaoszczędziłbym kupę czasu.

Jak zaczniesz zawsze takie rzeczy sprawdzać to się okaże, że projekty
nie będą wymagały poprawek. Jak pracujesz z czymś co jest zamontowane w
samochodach i nie za bardzo jest jak wziąć na biurko to jakiś przenośny
oscyloskop wydaje się niezbędny. Zasilenie tego czegoś przez 1 om (lub
mniej) i obejrzenie spadku napięcia na tym omie po włączeniu wydaje się
pierwszym i niezbędnym testem jeśli dostarcza się temu czemuś zasilanie
ze swojej płytki - trzeba przecież jakoś ustalić jaki dać ogranicznik :).
Inna sprawa - skoro w samochodzie to przypuszczam, że kluczem
wypuszczałeś 12V (wypuszczanie swojego VCC byłoby karygodne). Jakie tam
musiało być tąpnięcie, że coś Ci się resetowało.
Ścieżki na typowej dwustronnej PCB mają 18um grubości i podczas
metalizacji grubieją do 35um. Czy na jednostronnej bez metalizacji nie
mają przypadkiem standardowo 18um - nie wiem, nie chce mi się szukać.
Jak się ma do czynienia z rozsądnymi prądami trzeba to brać pod uwagę.

>
> Przypadek 3. W Eagle zaprojektowałem jakąś płytkę. Wszystko ładnie
> wyglądało. Zamiast odpalać po kolei np. zasilanie, sekcję A, sekcję B to
> zmontowałem od razu całość. No i kiszka... Kłopot był w tym, że aby nie
> komplikować sobie życia, od razu poddałem projekt panelizacji
> zakładając, że nie mogłem w tak prostym urządzeniu niczego zepsuć. A no
> i zepsułem. W ustawieniach DRC spanelizowanego projektu zapomniałem o
> ustawieniu Clearance dla Wire to Wire na taką samą wartość jak w
> projekcie głównym. Logo naniesione na płytkę było napisem na poligonie.
> Odstęp tego poligonu od jednej ścieżki wynosił chyba 3 milsy a w
> oryginalnym projekcie: 10. Ścieżka się zlała z inną po wytrawieniu. Niby
> uważnie przeglądałem płytkę ale widocznie za mało uważnie. Tymczasem już
> na zasilaczu ujawniłaby się usterka.

Nie zrozumiałem. Może dlatego, że nigdy nie robię paneli.
Przecież ta ścieżka i ten poligon to chyba elementy jednej płytki. Skoro
w projekcie głównym było dobrze ustawione clearance to jakim cudem było
za blisko.

> I jak teraz podchodzisz do tematu? :-)

Jak podchodzę do tego co piszesz - napisałem wyżej,
a jak do moich projektów to - niżej.
Ja ich nie montuję. W większości przypadków od razu zamawiamy u
producenta kontraktowego serię produkcyjną 50szt (10 lat temu się na to
zdecydowaliśmy i się zdziwiliśmy, że wychodzi taniej niż jak sami
montujemy). Kilka sztuk z tej serii (3..5) trafia do nas (do biura
konstrukcyjnego) do napisania programu i uruchomienia, a pozostałe sobie
czekają. Zdarzało się, że w tych już zmontowanych płytkach trzeba było
zmienić jakiś R - np. obwody wejściowe scalaka RFID były przesterowywane
albo LEDy za jasno świeciły. Ponieważ nie lubię takich akcji to od wtedy
jak zaczynam stosować nowego LEDa to kupuję kilka szt i organoleptycznie
ustalamy jakim prądem go potraktować aby już w pierwszym zamówieniu były
dobre oporniki.
P.G.