W dniu 2017-07-06 o 17:02, J.F. pisze:
>
> Ale przeciez kiedys musiales uzyc chocby pierwszego czytnika RFID i
> musialo nastapic rozpoznanie bojem.

Ale scalak do czytnika RFID ma swoją dokumentację. Robię płytkę według
niej. Najwyżej wartość jakichś elementów obwodu antenowego trzeba
dobrać, ale nie robić nową płytkę.
Wyobraź sobie płytkę na której jest ten czytnik + mikroprocesor + jakiś
interfejs przez który da się wysłać odczytany z karty nr.
Jaką część płytki zmontujesz w pierwszym etapie i ją uruchomisz?
Jak uruchomisz tę część?
Według mnie trzeba mieć wszystko na płytce aby się brać za uruchomienie.
W większości płytek z mikrokontrolerem według mnie tak jest.
Jak będzie jakaś analogówka kończąca się przetwornikiem A/C to można
sobie wyobrażać jakieś pomiary tej analogówki (jeszcze bez przetwornika
bo jakoś nie widzę podglądania wyjść przetwornika na LEDach czy jak).
Ale czyż nie prościej jest odczytywać wyniki od razu prockiem i
ewentualnie wysyłać na komputer aby analizować jak układ pracuje.

Głównym tematem, który poruszyłem, jest to, że częściowe montowanie
płytki (zaprojektowanej jak rozumiałem jako projekt docelowy, a nie coś
specjalnie przygotowane do prób) wydaje mi się nie mieć za bardzo sensu.

> A bledy w dokumentacji nigdy nie wyszly po zrobieniu plytki ?

Z powodu błędów w dokumentacjach scalaków to kiedyś w ogóle polegliśmy z
całym zleceniem. Od tamtej pory pogniewaliśmy ;) się na MicroChipa i już
nigdy żadnego ich procesora nie użyliśmy.

Ale sądzę, że masz na myśli nasze błędy. Musiałbym przejrzeć już dawno
wrzucone gdzieś głęboko dokumentacje urządzeń robionych przed 2004
rokiem i dochodzić przyczyn robienia kolejnych wersji. Od czasu jak
weszło CE ja przejąłem projektowanie płytek bo najlepiej czuję EMC.
Jednocześnie mniej więcej od wtedy przestaliśmy sami montować. Od
wysłania dokumentacji do dostarczenia płytek mijają ze 3 miesiące. Nie
kojarzę żadnego takiego przypadku, że już mieliśmy płytki, ale musimy
czekać kolejne 3 miesiące bo coś trzeba było poprawić. Poprawki typu
zmiana elementu, to się zdarzały, ale to wymaga tylko poprawek w tej
partii co już ją mamy i zmiany listy elementów przed następnym
zamówieniem. A ten drucik co pisałem to jeszcze nie doczekał się poprawki.
Z dawniejszych czasów, gdy nie ja robiłem płytki pamiętam taki błąd.
Płytki projektował nie elektronik. Na płytce było 8 pętli prądowych.
Cztery z terminal blokami po lewej i 4 po prawej - symetrycznie.
No i się okazało, że na płytce mamy po jednej stronie 4 pętle będące
lustrzanym odbiciem tych po drugiej stronie. Musieliśmy tranzystory i
transoptory montować na plecach :), ale płytki nie poszły do kosza.
Nie pamiętam błędów płytek, które by wychodziły w czasie uruchamiania.
Ale jak nie ja robiłem płytki to mogło mi się nie utrwalić. Zdarzały się
błędy, które wynikały z niewiedzy. Wtedy przy uruchamianiu wszystko
działało - nadal nie uzasadnia to w żaden sposób montowania płytki po
kawałku.
Błąd, który mam na myśli wyszedł dopiero jak już mieliśmy ponad 100
instalacji naszego systemu w Polsce (lata 90-te). Się okazało, że w
jednej lokalizacji jak przychodzi okres burz to się nasze urządzenia
wieszają i trzeba je resetować. To było na takim wypukłym płaskowyżu.
Najwyższe miejsce w promieniu kilku km.
Niewiedza - nie wiedziałem, co to Surge. Wydawało mi się, że jak
wstawiam scalaki RS485 zabezpieczone od ESD 8kV to już nic im nie grozi :).

Bardzo dużo się wtedy douczyłem z kilku katalogów producentów transili
itp. Internet wtedy jeszcze raczkował u nas.
Zasadniczo to zmieniło projekty naszych płytek.
Od tamtej pory dwa razy dotarła do nas informacja od któregoś z
instalatorów, że w budynek, gdzie był zamontowany nasz system walnął
piorun i popadały karty sieciowe w komputerach, centralki alarmowe,
centralki telefoniczne, a z naszego systemu to tylko kilka urządzeń
wymagało resetu. Instalator zakończył maila tak: "Teraz wszyscy sobie
zarobią a my nic." :)

> To "po kawalku" moze dotyczyc jakiejs bardziej pomieszanej techniki - np
> wzmaczniacz pomiarowy z procesorem, najpierw lutujemy wzmacniacz,
> sprawdzamy, potem procesor.
> Czy projekt z rozbudowanym uP a nie uC - jak jest pamieci i peryferiow
> dziesiec, to tez moze byc latwiej wlutowac po kawalku niz szukac co tu
> co zakloca.

Sądzisz, że o takim przypadku pisał autor wątku?

> I nie wiem - pojemnosci za duze sie zrobily, czy nie zauwazylem, ze
> przejsciowka cos zwiera.
> Bo z wolniejszym modulem problemow nie bylo.
>
Z DSM-51 i przystawką do programowania EEPROMów mieliśmy kiedyś tak, że
nagle zakupiona partia takich samych jak poprzednio EEPROMów wie działa.
Przystawka była łączona taśmą płaską 20cm. Skrócenie do 10cm pomogło.
Dokładniejsze dochodzenie wykazało, że przyczyną jest to, że te nowe
EEPROMy są za szybkie. Za strome zbocze na wyjściu przenosiło się na
sąsiedni drucik w którym był clock i EEPROM widział więcej impulsów niż
DSM-51 wystawiał.
Wcześniej tylko czytałem w jakichś materiałach o EMC o tym, że nawet
scalaki HC to kiedyś miały zbocza kilka ns a teraz mają poniżej 1ns bo
ze względu na oszczędności produkuje się je w nowszej mniejszej
technologii - mniejsze pojemności - szybsze zbocza.


>> Na jednej płytce (z tego aktualnego systemu) już w czasie uruchamiania
>> oprogramowania brat stwierdził, że jednak potrzebuje aby z RTC dać mu
>> przerwania 1Hz bo tak będzie prościej. Na etapie projektu płytki
>> świadomie zrezygnowaliśmy bo nie było jak połączyć. To według mnie nie
>> jest błąd, że coś nie tak działa jak się chciało.
>
> jakby to malo errat do atmeli bylo :-)
>
To nie miało nic wspólnego z erratą. Chodziło o to aby wiedzieć, kiedy w
RTC zmienia się sekunda (urządzenie wyświetla czas na wyświetlaczu).
Można by to zrobić inaczej (w sumie jakaś wersja odpytywania), ale
stanęło na tym, że tak będzie lepiej.
P.G.