W dniu 2017-06-07 o 14:37, s...@g...com pisze:

> Niepotrzebnie komplikujesz sobie sprawe.

Mam nadzieję :-)

> Ja bym ci zaproponował po prostu nastepujący proces: -wycinanie
> płytek (docelowy wymiar) - wielokrotnie -Mocowanie pojedynczej plytki
> i jej wiercenie (powtórzyć dla kolejnych plytek)
> -frezowanie/naniesienie ścieżek/Trawienie

Pierwotnie takie podejście próbowałem zastosować ale nie wyszło. Ani
jednej płytki w ten sposób nie mogłem wykonać z takiego powodu, że przy
metodzie fotochemicznej i kopertowym przenoszeniu układu ścieżek nie
jestem w stanie z dokładnością do 0.1mm spasować płytki z folią. Nawet
jeśli się już to uda, to i tak przy umieszczaniu płytki w naświetlarce
zawsze nastąpi jej przesunięcie i skręcenie względem obrazu na folii.

Dlatego jedyną metodą jaka zawsze zadziała, to zrobienie płytki z
marginesem, powiedzmy przynajmniej 2mm z każdej strony, naświetlenie,
wytrawienie i dopiero wtedy cięcie i wiercenie. No chyba, że znasz
łatwiejszy sposób naświetlania.

A już nie wspomnę, że robienie każdej płytki z osobna to przy konkretnej
potrzebie stworzenia 8 płytek z 3ma rozmiarami wierteł = 24 zmiany vs 3
zmiany. Najwięcej czasu tracę na zmianę wierteł właśnie bo i każdorazowo
muszę dokonywać korekty długości. Wtedy wiercenie z kilku minut zmienia
się w prawie godzinę jak szacuję.

> Nie wiem czemu próbujesz ściezki z ustawianiem koordynat dla kazdego
> elementu. Tak sie nie robi, po prostu jest to trudniejsze mimo że
> wydaje sie elegantsze.

Skomentowałem jedynie Twoją propozycję stosowania G54-G59 jako trudną /
niemożliwą do zastosowanie.

> Translacja układu odniesienia jest prosta bo to tylko
> dodawanie/odejmowanie lub wręcz zerowanie w jakims punkcie. Rotacja
> ukladu odniesienia to juz cyrki z trybonometrią. Tak sie nigdy nie
> robiło. I chyba nawet dziś w erze obrabiarek cnc 5 osiowych projekty
> robi sie tak aby materiał był mocowany jako tako równolegle i potem
> sie osią A/B zeruje te odchyłke katową.

Ok, rozumiem. Ale zazwyczaj też nigdy nie wyciąga się materiału z
obrabiarki zanim nie zakończy się proces obróbki. W przypadku PCB i
zastosowania metody naświetlania jak wyżej, to płytkę trzeba w dwóch
etapach poddawać obróbce. Gdy płytka wraca na maszynę, wzór ścieżek
nigdy nie pokrywa się z osiami XY wstępnie przyciętej płytki. Zawsze
jest odrobinę skręcony. I co wtedy?

Robię to mniej więcej tak:
https://www.youtube.com/watch?v=tzI445XsPDs

Tu akurat soft jest słaby bo ręcznie koleś przepisuje koordynaty. Ja tak
nie robię: najeżdżam kolejno mikroskopem na 3 punkty, coś tam klikam a
reszta sama się dzieje. G-kody nie zostają zmienione lecz zmienia się
układ współrzędnych w przestrzeni XYZ plus obracanie i skalowanie w
każdej z płaszczyzn.

> Jak sie upierasz nad takim flowem

Nie, nie upieram się :-) Nawet chętnie bym go zmienił dla pojedynczej
płytki PCB by pominąć robienie jej transformacji gdy wróci na stół a
wcześniej: przycinania jej z nadmiarem.

> to spraw sobie: Imadło krzyżowe
> plus uchwyt obrotowy. Jak sobie taki zestaw raz wycentrujesz to
> jestes ustawiony na amen. Ale IMHO to nie ta droga.

Też mi się tak wydaje a po drugie nie rozwiązuje tematu bo wydaje mi się
mocno kłopotliwe ustawienie osi obrotu dokładnie w konkretnym punkcie
PCB. W przypadku stosowania transformacji układu współrzędnych wszystko
samo się liczy, przesuwa, skaluje. Żadnych narzędzi nie trzeba. Dlatego
podejście wydało mi się atrakcyjne - choć jeśli jest lepsze, to zawsze
chętnie je zmienię.

> Zobacz sobie ten filmik on troche da ci na myslenie w temacie
> bazowania: https://www.youtube.com/watch?v=BLD4dFoXC7o
>
> Tak sie to robi najczęsciej. Nie na zasadzie jaka sobie obrałeś.

No tak, ale zauważ, że tu sytuacja jest znacząco uproszczona. Gość
przetwarza jedną stronę, odwraca i zajmuje się stroną drugą. W moim
przypadku dochodzi element: przesunięcia i skręcenia płaszczyzny XY
Czyli tak jakby po odwróceniu tego projektu okazało się, że w zupełnie
innym miejscu i kącie są te góry i doliny jakie są frezowane na filmiku
i jakoś trzeba to skompensować.

> Choć po cichu ci kibicuje bo fajnie mieć powtarzalną metode na
> bazowanie materiału między operacjami nawet po przezbrojeniu maszyny
> to jednak nie wymyslilem niczego pancernego poza zwyklym
> "fixture"...

Udało mi się już zapanować nad procesem i działa perfekcyjnie, choć z
chęcią bym temat sobie uprościł gdyby było to możliwe. Zaletą "mojego"
podejścia jest to, że na żadnym, z wyjątkiem jednego, etapie produkcji
PCB (dwustronnej) nie jest wymagana żadna precyzja a produkt końcowy w
postaci kilku płytek PCB jest bardzo precyzyjny. Oczywiście jest jeden
etap precyzyjny jakim jest spasowanie folii dla dolnej i górnej strony
PCB. Przy płytkach jednostronnych to i tu nie trzeba trzymać żadnej
precyzji. Być może powinienem też jakiś film wygenerować aby
zaprezentować jak to działa.

Ostatecznie postępowanie polega tak:

1. Pod Eagle powielam projekt PCB tyle razy, ile ma się zmieścić on na
jednym arkuszu laminatu. W tym celu tworzę nowy board z powielonym Nx
projektem. Kształt płytek nie ma znaczenia. Otwory w nich też nie. Po
prostu układamy je na prostokątnym (choć też niekoniecznie) fragmencie
PCB aby najlepiej go wypełniały.

2. Tworzymy nową warstwę "milling 2" do wycinania obrysu całości z
zachowaniem kilku mm marginesu z każdej strony. Margines jest potrzebny
tylko po to by uniknąć precyzyjnego pasowania folii do brzegów PCB,
które to i tak nigdy się nie uda. Zawsze się przesunie i skręci. A nawet
jeśli istniałaby metoda takiego pasowania, to i tak nigdy nie powinno
się umieszczać ścieżek w pobliżu miejsca wcześniejszego cięcia bo albo
coś odpryśnie w tym miejscu, albo warstwa światłoczuła się prześwietli
bo folia chroniąca się lekko odklei itp.

3. Eksportujemy wszystko co potrzebne maszynie CNC i drukarce.

4. Drukujemy folię dla góry i dołu płytki. Robimy z tego kopertę (dla
płytek dwustronnych).

5. Wycięty na CNC obrys wkładamy w tą kopertę byle jak. Ścieżki nie mogą
wystawać poza PCB - to jedyny wymóg. Im większy margines utworzony w
kroku 2, tym na większą nonszalancję możemy sobie pozwolić przy
umieszczaniu płytki w kopercie.

6. Naświetlamy, wytrawiamy, cynujemy i wracamy do CNC, gdzie będziemy
ciąć i wiercić.

7. Płytkę przyklejamy taśmą dwustronną do stołu byle gdzie i pod
dowolnym kątem (skręt w płaszczyźnie XY mam na myśli).

8. Ładujemy NC Drill w celu wiercenia otworów. Fajne jest to w takim
podejściu, że narzędzie zmieniamy tylko raz - niezależnie od ilości
płytek na arkuszu bo maszyna będzie go traktowała jako jedną całość a
nie zbiór N płytek.

9. Za pomocą mikroskopu umieszczonego na maszynie wskazujemy na 3 znane
punkty i transformujemy układ współrzędnych. Zachowujemy transformację
na później.

10. Wiercimy wszystkie średnice otworów. Wiertła zmieniamy tylko raz,
gdy przychodzi kolej na inną średnicę - jak pisałem.

11. Teraz w tym szablonie wycinamy poszczególne płytki zgodnie z
zapisami na warstwie milling (bez dwójki). Stosujemy transformację
zapisaną w kroku 9. Powstają kształty poszczególnych płytek i otwory w
nich zgodnie z projektem.

Na stole pozostaje nam N gotowych do lutowania płytek. Piękne jest to,
że bez zachowania jakiejkolwiek precyzji, szybko otrzymujemy precyzyjne
N płytek.

Wadą takiego podejścia jest to, że program sterujący CNC musi umieć
łatwo i przyjemnie transformować układ współrzędnych bo inaczej będziemy
musieli powalczyć z G-kodem w jakiejś aplikacji.

Druga wada: maszyna powinna obsługiwać kody G41, G42 służące do
kompensacji średnicy narzędzia. W przeciwnym razie trzeba w projekcie
cięć w Eagle ręcznie nanieść te poprawki. Niby niewiele z tym roboty ale
łatwo o pomyłkę.

--
Pozdrawiam,
Marek

do góry

W dniu czwartek, 8 czerwca 2017 12:24:20 UTC+2 użytkownik Marek S napisał:
> W dniu 2017-06-07 o 14:37, s...@g...com pisze:
>
> > Niepotrzebnie komplikujesz sobie sprawe.
>
> Mam nadzieję :-)
>
> > Ja bym ci zaproponował po prostu nastepujący proces: -wycinanie
> > płytek (docelowy wymiar) - wielokrotnie -Mocowanie pojedynczej plytki
> > i jej wiercenie (powtórzyć dla kolejnych plytek)
> > -frezowanie/naniesienie ścieżek/Trawienie
>
> Pierwotnie takie podejście próbowałem zastosować ale nie wyszło. Ani
> jednej płytki w ten sposób nie mogłem wykonać z takiego powodu, że przy
> metodzie fotochemicznej i kopertowym przenoszeniu układu ścieżek nie
> jestem w stanie z dokładnością do 0.1mm spasować płytki z folią. Nawet
> jeśli się już to uda, to i tak przy umieszczaniu płytki w naświetlarce
> zawsze nastąpi jej przesunięcie i skręcenie względem obrazu na folii.
>

Czemu? Igła/drucik w miejsce wiercenia i powinno sie zejść...

> Dlatego jedyną metodą jaka zawsze zadziała, to zrobienie płytki z
> marginesem, powiedzmy przynajmniej 2mm z każdej strony, naświetlenie,
> wytrawienie i dopiero wtedy cięcie i wiercenie. No chyba, że znasz
> łatwiejszy sposób naświetlania.
>

IMHO łatwiej powtarzalnie naswietlać niz powtarzalnie frezować.
Sprobuj płytke zrobić coutke większą z jednej strony, wyfrezować jej otwory
pozycjonujące (takie jak w segregatorze) i tymi otworami pozycjnować i folie i montaz
w frezarce.


> A już nie wspomnę, że robienie każdej płytki z osobna to przy konkretnej
> potrzebie stworzenia 8 płytek z 3ma rozmiarami wierteł = 24 zmiany vs 3
> zmiany. Najwięcej czasu tracę na zmianę wierteł właśnie bo i każdorazowo
> muszę dokonywać korekty długości. Wtedy wiercenie z kilku minut zmienia
> się w prawie godzinę jak szacuję.
>

Ale jaka korekta długości? W mach3 wsadzasz frez/wiertło, zjeżdzasz nad materiał,
delikatnie dotykasz go czubkiem narzędzia i wpisujesz w pole koordynat Z grubośc
materiału -płytki.
Całość - moze minuta.

Ale feler jest nie w tym ustawianiu, feler jest w 24 zmianach narzędzi...

> > Nie wiem czemu próbujesz ściezki z ustawianiem koordynat dla kazdego
> > elementu. Tak sie nie robi, po prostu jest to trudniejsze mimo że
> > wydaje sie elegantsze.
>
> Skomentowałem jedynie Twoją propozycję stosowania G54-G59 jako trudną /
> niemożliwą do zastosowanie.
>

Tak, rozumiem. Ale nadal patrzysz w te strone. Nawet jak gkod nie pozwala rotować
koordynat to ich zmiana i bazowanie tak częste jest po prostu niepraktyczne.

Ale ok. Popatrzmy inaczej:
Wymiana 24x freza - 24 minuty.
Wykonanie uchwytu bazującego - cholera wie ile czasu - pewnie pol godziny.
Do tego i tak 3 wymiany narzędzi.
Słabo to widze ;)

> > Translacja układu odniesienia jest prosta bo to tylko
> > dodawanie/odejmowanie lub wręcz zerowanie w jakims punkcie. Rotacja
> > ukladu odniesienia to juz cyrki z trybonometrią. Tak sie nigdy nie
> > robiło. I chyba nawet dziś w erze obrabiarek cnc 5 osiowych projekty
> > robi sie tak aby materiał był mocowany jako tako równolegle i potem
> > sie osią A/B zeruje te odchyłke katową.
>
> Ok, rozumiem. Ale zazwyczaj też nigdy nie wyciąga się materiału z
> obrabiarki zanim nie zakończy się proces obróbki. W przypadku PCB i
> zastosowania metody naświetlania jak wyżej, to płytkę trzeba w dwóch
> etapach poddawać obróbce. Gdy płytka wraca na maszynę, wzór ścieżek
> nigdy nie pokrywa się z osiami XY wstępnie przyciętej płytki. Zawsze
> jest odrobinę skręcony. I co wtedy?
>

No nie. Nie raz i nie pięćdziesiąt razy sie półprodukt mocuje w "różnych" maszynach.
Nawet gupie widelce sie wybija i tłoczy na 4-6 stanowiskach. Kazde stanowisko ma
odpowiednie mocowanie "fixture".

I to jest droga jaka IMHO nalezy podążyć.

> Robię to mniej więcej tak:
> https://www.youtube.com/watch?v=tzI445XsPDs
>
> Tu akurat soft jest słaby bo ręcznie koleś przepisuje koordynaty. Ja tak
> nie robię: najeżdżam kolejno mikroskopem na 3 punkty, coś tam klikam a
> reszta sama się dzieje. G-kody nie zostają zmienione lecz zmienia się
> układ współrzędnych w przestrzeni XYZ plus obracanie i skalowanie w
> każdej z płaszczyzn.
>

No fajne. Taka opracja dla kazdej plytki raz. Potem 3 zmiany narzędzi. Zgadza sie?


> > Jak sie upierasz nad takim flowem
>
> Nie, nie upieram się :-) Nawet chętnie bym go zmienił dla pojedynczej
> płytki PCB by pominąć robienie jej transformacji gdy wróci na stół a
> wcześniej: przycinania jej z nadmiarem.
>

Sprobuj te kołki które wspomniałem wyżej.
Flow będzie taki:
Projektujesz plytke i na jej boku umieszczasz dwa otwory - proponuje jakies
standardowenawet kołki meblowe ale ofrezowane na srednice np 6 mm. Choć lepsze
metalowe (w imadle samocentrującym jakie mam są takie otwory na kołki)
Dodatkowo na drugiej stronie plytki umieszczasz jeszcze otworek dodatkowy do kontroli
bazowania.
Wycinasz sobie te plytke plus otworki.

Calosc mocujesz na sklejce w kołkach i wkretem do drewna mocujesz dwie strony plytki.

Wkladasz narzedzie i jedziesz. Wymiana plytki - 30 sekund. Bazowanie bedziesz mieć
bardzo precyzyjne. Jak na jednej sobie ustawisz koordynaty to reszta bedzie
identyczna.

Sękiem całości jest precyzyjne trawienie/naswietlanie. I tu niestety musisz
naświetlic plytke precyzyjnie wzgledem tych otworów na kołki.
nie ma zmiłuj sie...



> > Zobacz sobie ten filmik on troche da ci na myslenie w temacie
> > bazowania: https://www.youtube.com/watch?v=BLD4dFoXC7o
> >
> > Tak sie to robi najczęsciej. Nie na zasadzie jaka sobie obrałeś.
>
> No tak, ale zauważ, że tu sytuacja jest znacząco uproszczona. Gość
> przetwarza jedną stronę, odwraca i zajmuje się stroną drugą. W moim
> przypadku dochodzi element: przesunięcia i skręcenia płaszczyzny XY
> Czyli tak jakby po odwróceniu tego projektu okazało się, że w zupełnie
> innym miejscu i kącie są te góry i doliny jakie są frezowane na filmiku
> i jakoś trzeba to skompensować.
>

Gosc zrobil tak bo tak jest najlepiej :)
Po prostu tak sobie workflow zaplanował aby nie miec problemów jakie cie gryzą.
Sęk w tym ze Twoj setup wprowadza to skręcenie i niepowtarzalność. To trzeba
wyrugować...


> > Choć po cichu ci kibicuje bo fajnie mieć powtarzalną metode na
> > bazowanie materiału między operacjami nawet po przezbrojeniu maszyny
> > to jednak nie wymyslilem niczego pancernego poza zwyklym
> > "fixture"...
>
> Udało mi się już zapanować nad procesem i działa perfekcyjnie, choć z
> chęcią bym temat sobie uprościł gdyby było to możliwe. Zaletą "mojego"
> podejścia jest to, że na żadnym, z wyjątkiem jednego, etapie produkcji
> PCB (dwustronnej) nie jest wymagana żadna precyzja a produkt końcowy w
> postaci kilku płytek PCB jest bardzo precyzyjny. Oczywiście jest jeden
> etap precyzyjny jakim jest spasowanie folii dla dolnej i górnej strony
> PCB. Przy płytkach jednostronnych to i tu nie trzeba trzymać żadnej
> precyzji. Być może powinienem też jakiś film wygenerować aby
> zaprezentować jak to działa.
>
Zrób, zrób :)

> Ostatecznie postępowanie polega tak:
>
> 1. Pod Eagle powielam projekt PCB tyle razy, ile ma się zmieścić on na
> jednym arkuszu laminatu. W tym celu tworzę nowy board z powielonym Nx
> projektem. Kształt płytek nie ma znaczenia. Otwory w nich też nie. Po
> prostu układamy je na prostokątnym (choć też niekoniecznie) fragmencie
> PCB aby najlepiej go wypełniały.
>
> 2. Tworzymy nową warstwę "milling 2" do wycinania obrysu całości z
> zachowaniem kilku mm marginesu z każdej strony. Margines jest potrzebny
> tylko po to by uniknąć precyzyjnego pasowania folii do brzegów PCB,
> które to i tak nigdy się nie uda. Zawsze się przesunie i skręci. A nawet
> jeśli istniałaby metoda takiego pasowania, to i tak nigdy nie powinno
> się umieszczać ścieżek w pobliżu miejsca wcześniejszego cięcia bo albo
> coś odpryśnie w tym miejscu, albo warstwa światłoczuła się prześwietli
> bo folia chroniąca się lekko odklei itp.
>
> 3. Eksportujemy wszystko co potrzebne maszynie CNC i drukarce.
>
> 4. Drukujemy folię dla góry i dołu płytki. Robimy z tego kopertę (dla
> płytek dwustronnych).
>
> 5. Wycięty na CNC obrys wkładamy w tą kopertę byle jak. Ścieżki nie mogą
> wystawać poza PCB - to jedyny wymóg. Im większy margines utworzony w
> kroku 2, tym na większą nonszalancję możemy sobie pozwolić przy
> umieszczaniu płytki w kopercie.
>
> 6. Naświetlamy, wytrawiamy, cynujemy i wracamy do CNC, gdzie będziemy
> ciąć i wiercić.
>
> 7. Płytkę przyklejamy taśmą dwustronną do stołu byle gdzie i pod
> dowolnym kątem (skręt w płaszczyźnie XY mam na myśli).
>
> 8. Ładujemy NC Drill w celu wiercenia otworów. Fajne jest to w takim
> podejściu, że narzędzie zmieniamy tylko raz - niezależnie od ilości
> płytek na arkuszu bo maszyna będzie go traktowała jako jedną całość a
> nie zbiór N płytek.
>
> 9. Za pomocą mikroskopu umieszczonego na maszynie wskazujemy na 3 znane
> punkty i transformujemy układ współrzędnych. Zachowujemy transformację
> na później.
>
> 10. Wiercimy wszystkie średnice otworów. Wiertła zmieniamy tylko raz,
> gdy przychodzi kolej na inną średnicę - jak pisałem.
>
> 11. Teraz w tym szablonie wycinamy poszczególne płytki zgodnie z
> zapisami na warstwie milling (bez dwójki). Stosujemy transformację
> zapisaną w kroku 9. Powstają kształty poszczególnych płytek i otwory w
> nich zgodnie z projektem.
>
> Na stole pozostaje nam N gotowych do lutowania płytek. Piękne jest to,
> że bez zachowania jakiejkolwiek precyzji, szybko otrzymujemy precyzyjne
> N płytek.
>
> Wadą takiego podejścia jest to, że program sterujący CNC musi umieć
> łatwo i przyjemnie transformować układ współrzędnych bo inaczej będziemy
> musieli powalczyć z G-kodem w jakiejś aplikacji.
>
> Druga wada: maszyna powinna obsługiwać kody G41, G42 służące do
> kompensacji średnicy narzędzia. W przeciwnym razie trzeba w projekcie
> cięć w Eagle ręcznie nanieść te poprawki. Niby niewiele z tym roboty ale
> łatwo o pomyłkę.
>


Podsumowując:
Albo robisz raz cały klaster plytek albo robisz plytki pojedynczo ale musisz mieć
idealne bazowanie/mocowanie.


powiedz na koniec:
Jak mocujesz sobie te folie do naswietlen?
Nie da sie tego elegancko przykleić tak aby folia sie spasowała z kołkami
ustalającymi wymienionymi wyżej?

do góry

W dniu 2017-06-08 o 14:22, s...@g...com pisze:

> Czemu? Igła/drucik w miejsce wiercenia i powinno sie zejść...

Tylko hipotetycznie. Praktyka jest odmienna.

1. Ciężko o igłę np. 0.4mm bo takie mam najmniejsze otwory i czasem 100%
takich występuje.

2. Drucikiem 0.4mm nie przebijesz folii.

3. Można nakłuć folę igłą i potem przepychać drucik ale... nigdy mi się
to nie udało centralnie. Nawet pod dużym powiększeniem jest to trudne.

4. Jeśli igłą zrobisz otwór np. 0.6mm (ciężko jest utrafić ze średnicą
bo igła to stożek), to przy drucie 0.4mm masz 0.2mm luzu na każdą ze
stron. Niedokładność spasowania sięga więc 0.4mm choć zwykle więcej. W
praktyce oznacza to, że przelotki wypadną obok ścieżek. 0.1mm
niespasowania to dopuszczalny max.

5. Nawet jeśli jakimś fartem się powiedzie, raz na N prób zajmujących
więcej czasu niż obecnie zrobienie od A do Z całej płytki, to co dalej?
Masz kanapkę: kawałek drucika, folia, PCB, folia, kawałek drucika. Co z
nim zrobić? Zagiąć? Przy metodzie fotochemicznej spowoduje to rzucenie
cienia na PCB i powstanie niechcianej ścieżki. Przy mocnym dociśnięciu w
celu naświetlania niszczysz folię w tym miejscu, uszkadzasz sąsiednie
ścieżki.

6. Jeśli drucikiem nie wcelujesz w otwór PCB - uszkadzasz nim emulsję
światłoczułą.

7. Praktycznie zawsze zabawa z dziurawieniem kończyła się zniszczeniem
padu i naruszeniem emulsji więc trzeba było dodatkowy pad projektować
pod przewlekanie.

8. Nawet jeśli zrobiliśmy dodatkowy pad pod przewlekanie tylko i
wyłącznie, to praktyka wykazała - im większy otwór pod ten pad, tym
mniejsza precyzja spasowania obu stron. Nie wiem jak to działa ale tak jest.

9. Wiercenie otworów w płytce światłoczułej prowadzi do powstania
mikrowykwitów wokół otworów, które:
a) rysują folię z tonerem przy docisku uszkadzając wydruk podczas
dopasowywania folii do PCB
b) minimalnie unoszą folię nad płytką powodując, że ścieżki rozmywają
się podczas naświetlania.
c) Powodują, że wióry z wiercenia dostają się czasem pod folię
zabezpieczającą i wbijają się w emulsję. Ich nie widać ale płytka po
wytrawieniu ujawnia ich obecność.
Emulsji ani nie umyjesz ani nie przetrzesz papierem ściernym.

Reasumując: tak można się bawić dla elementów przewlekanych. Przy SMD
nie potrafiłem sobie z tym dać rady.

> IMHO łatwiej powtarzalnie naswietlać niz powtarzalnie frezować.

Tu właśnie poległem. Nie jestem w stanie z naświetlaniem obu stron nawet
zbliżyć się do dokładności frezowania. Mam na myśli synchronizację padów
na folii z nawierconymi otworami. Frezowanie daje mi dokładność 0.05mm -
0.1mm. Ręczna synchronizacja obu stron folii: 0.5mm-1mm.

BTW
Nie do końca się z tym zgodzę, co napisałeś. Z punktu widzenia PCB liczy
się sumaryczna dokładność naświetlania i frezowania. I tak zawsze musisz
i frezować i naświetlać więc zawsze narażony jesteś na dokładnie te same
błędy dopasowania niezależnie, którą z tych czynności przeprowadzisz
najpierw.

> Sprobuj płytke zrobić coutke większą z jednej strony, wyfrezować jej
> otwory pozycjonujące (takie jak w segregatorze) i tymi otworami
> pozycjnować i folie i montaz w frezarce.

Chętnie się pobawię. Ale musiałbym do końca procedurę poznać. Nie jest
dla mnie jasne jak ma wyglądać dopasowywanie folii. Czy miałbym w niej
również mieć wyfrezowane te otwory? Jeśli tak, to słabo to widzę bo
folia jest zadrukowana, elektrostatyczna, łapie każdy pyłek. Frezując
coś w niej nie wiem czy dam radę ją użyć potem.

Jeśli natomiast folia miałaby mieć jakieś pasery nadrukowane, to też to
słabo widzę. Dopasowując ją z jednej strony nigdy nie osiągniesz takiej
precyzji aby na długości np. 10cm płytki, otwory np. 0.4mm idealnie
zgrały się ze sobą. Jeśli już, to płytka powinna być większa po w lewo i
w prawo i zrobienie 4 otworów dopasowujących blisko rogów.

Dodatkowo należy brać pod uwagę delikatność emulsji światłoczułej na
zarysowania i unikanie światła więc stanowisko pracy nie może być dobrze
doświetlone.

> Ale jaka korekta długości? W mach3 wsadzasz frez/wiertło, zjeżdzasz
> nad materiał, delikatnie dotykasz go czubkiem narzędzia i wpisujesz w
> pole koordynat Z grubośc materiału -płytki. Całość - moze minuta.

No właśnie o ten proces mi chodzi.
W PlanetCNC jest jeszcze łatwiej - niczego nigdzie nie wpisujesz lecz
dotykasz, klikasz i masz. Zgodzę się, ze to minuta ale pomnożona przez
24 daje 24 minuty na samą zmianę wierteł.

Jak ciekawostka: rozbudowuję sobie stopniowo maszynę i chcę w pełni
zautomatyzować ten proces. PlanetCNC i kontroler mają wszystko co
potrzeba do tego od strony oprogramowania. Za pomocą tejże maszyny
wycinam podzespoły do jej rozbudowy :-D Rozwiązuję dylemat jajka i kury :-D

> Tak, rozumiem. Ale nadal patrzysz w te strone.

Zgadzam się z Tobą no bo póki co mam wypracowaną tylko jedną ścieżkę
skutecznego i w miarę działania. Jeśli zrozumiem inne podejście, może
właściwsze, może nie to chętnie je wdrożę choćby dla przekonania się o
jego zastosowaniu. Jeśli coś zyskam, to fajnie. Jeśli nie, no to będę
wiedział czemu tą drogą nie iść.

> Nawet jak gkod nie
> pozwala rotować koordynat to ich zmiana i bazowanie tak częste jest
> po prostu niepraktyczne.

Hmmm... może i racja. Niepraktyczność z moich doświadczeń polega na tym,
że ta procedura jednak zajmuje trochę czasu. Potrzebne jest najechani na
jakiś punkt, idealne spasowanie się z nim, 4 kliknięcia. Potem z dwoma
kolejnymi punktami podobnie.

Jeśli da się ją wyeliminować i zyskać czas - to świetnie :-)


> Ale ok. Popatrzmy inaczej: Wymiana 24x freza - 24 minuty. Wykonanie
> uchwytu bazującego - cholera wie ile czasu - pewnie pol godziny. Do
> tego i tak 3 wymiany narzędzi. Słabo to widze ;)

No więc zaproponowałeś mi coś co nic nie wniesie? :D :D :D


> No nie. Nie raz i nie pięćdziesiąt razy sie półprodukt mocuje w
> "różnych" maszynach. Nawet gupie widelce sie wybija i tłoczy na 4-6
> stanowiskach. Kazde stanowisko ma odpowiednie mocowanie "fixture".

No ok, nie znam się na maszynach :-) Wróćmy więc do tematu, w którym już
coś tam wypraktykowałem :-)

> No fajne. Taka opracja dla kazdej plytki raz. Potem 3 zmiany
> narzędzi. Zgadza sie?

Taka operacja jest jedna dla wszystkich płytek bo są one na jednym
szablonie. A raczej dwie bo muszę transformacji dokonać oddzielnie dla
wiercenia, oddzielnie dla wycinania. Przy czym za drugim razem jest to
tylko skopiowanie parametrów transformacji.

No i 3 zmiany narzędzi (wierteł konkretnie) dla całości.

> Sprobuj te kołki które wspomniałem wyżej. Flow będzie taki:

> (...)

> Sękiem całości jest precyzyjne trawienie/naswietlanie. I tu niestety
> musisz naświetlic plytke precyzyjnie wzgledem tych otworów na kołki.
> nie ma zmiłuj sie...
>

I tu dochodzimy do sedna. Tu właśnie poległem przy odwróconej kolejności
postępowania, jaką proponujesz.

Zgodnie z wypunktowanymi problemami powyżej, nie ma szans na spasowanie
przy naświetlaniu. A już w szczególności, że powstają kolejne problemy -
te wypunktowane powyżej. Tak więc wydaje mi się, że zaproponowana przez
Ciebie metoda, to przerzucenie drobnych problemów z frezowaniem na rzecz
drakońskich problemów z naświetlaniem.

Czy mieszkasz gdzieś w pobliżu 3miasta?

> Gosc zrobil tak bo tak jest najlepiej :) Po prostu tak sobie workflow
> zaplanował aby nie miec problemów jakie cie gryzą. Sęk w tym ze Twoj
> setup wprowadza to skręcenie i niepowtarzalność. To trzeba
> wyrugować...

Gdyby nie to "skręcanie" i "przesuwanie" to robiłbym tak samo. Trzeba
jednak pamiętać, że facet na filmie korzysta z jednego procesu
technologicznego a ja z 3, które ze sobą trzeba spasować:

1. Frezowanie
2. Drukowanie na folii (też nieprecyzyjne)
3. Naświetlanie wraz z całą otoczką (pasowanie obu stron i wypunktowane
wcześniej konsekwencje tegoż procesu)

>> Przy płytkach
>> jednostronnych to i tu nie trzeba trzymać żadnej precyzji. Być może
>> powinienem też jakiś film wygenerować aby zaprezentować jak to
>> działa.
>>
> Zrób, zrób :)

Dobra :-D Dokończę rozbudowę maszyny najpierw w celu automatyzacji
procesów i faktycznie filmik z tego powstanie. W końcu będzie to
kwintesencja moich zażartych bojów z martwą naturą :-D Przypuszczam, że
wiele osób z tego skorzysta.

> Podsumowując: Albo robisz raz cały klaster plytek albo robisz plytki
> pojedynczo ale musisz mieć idealne bazowanie/mocowanie.

Po naszej dyskusji daję punktację 80% na klaster, 20% na zabawę z
poszczególnymi płytkami. Nie mogę doszukać się korzyści z tego drugiego
podejścia a natomiast dostrzegam wiele innych problemów, z którymi
musiałem walczyć i wymiękłem. A 20% zamiast mniej gdyż zdaję sobie
sprawę z tego, że wielu rzeczy jeszcze nie wiem.

> powiedz na koniec: Jak mocujesz sobie te folie do naswietlen? Nie da
> sie tego elegancko przykleić tak aby folia sie spasowała z kołkami
> ustalającymi wymienionymi wyżej?

Za diabła to nie działa. Przynajmniej u mnie takie próby zawiodły lub
skończyła się mi koncepcja. Widywałem metodę "kołkową" na jakiś
tutorialach dla elektroników wyłącznie w kontekście frezowania (nie
wytrawiania w dalszym etapie) płytek dwustronnych. Jednakże taka metoda
tworzenia PCB do mnie w ogóle nie przemawia. Owszem, wygodna bo odpalasz
maszynę i idziesz na pizzę w tym czasie, wracasz i gotowe. Ale opisywano
też mankamenty. Nawet nie testowałem jej więc.

A jak to robię? To może odpowiem na konkretnym "naszym" przykładzie.

https://drive.google.com/file/d/0B5EZBCDOXXP7ZkIyU09
ReG04Sk0/view?usp=sharing

To jest ten szablon, o jakim cały czas rozmawialiśmy. Pozbawiony jest on
linii cięcia bo naświetlarce to niepotrzebne. Konkretnie góra w
lustrzanym odbiciu i dół. Nie drukuję żadnych paserów bo jak do tej pory
wszystkie projekty płytek jakie robiłem łatwo dawały się dopasowywać bez
nich. Paserami są najmniejsze pady po przekątnej (każdy ma otwór 0.4mm).
I dalej robię tak:

1. Wycinam zadrukowaną (i odpowiednio utrwaloną - ale opis tego pomijam
jako nie w temacie) folię o ok. 2 cm szerszą po lewej i po prawej. Góra
i dół nie ma znaczenia.

2. Ważne jest by odległość od projektu do brzegu cięcia folii była po
obu stronach podobna. A dlaczego? Bo te obszary po odwróceniu tonerem do
siebie muszą pokrywać się a nie wychodzić poza siebie.

3. Po stronie toneru nalepiam na oba końce dwustronną taśmę klejącą. Mam
taką bardzo cieniutką. Może 0.2mm. Stronę górną taśmy mam zabezpieczoną.

4. Zakładam na nos okulary jubilerskie, uruchamiam lampę kierując ją w
twarz. Obie folie nakładam na siebie tonerem do środka. Synchronizuję
wydruki na oko.

5. Teraz pod światło synchronizuję otwory padu w pierwszym narożniku.
Patrząc pod światło bardzo precyzyjnie daje się to zrobić. Ważne aby
fole delikatnie ściskać palcami przy tym pasowaniu. Folia musi być
chwycona maksymalnie blisko punktu pasowania.

6. Po dopasowaniu mocniej palcami ściskam folię (nie zmieniając punktu)
i obracam ją tak aby wygodnie było zsynchronizować drugi pad po
przekątnej płytki. Rozluźniam ucisk i pod światło dopasowuję. Potem
ściskam mocniej okolice drugiego punktu. Jeśli pierwszy rozjechał się
delikatnie, to koryguję go. Właśnie dlatego istotne jest by chwytać
maksymalnie blisko tych padów będącymi osiami obrotu.

7. Gdy wszystko jest ok, to ściskając mocniej folię w punkcie drugim
(dzięki tarciu nie przesunie się) zdejmuję z jednego paska taśmy
klejącej zabezpieczenie i sklejam oba arkusze folii. Ona jest na tyle
sztywna, że drugi, niesklejony koniec nie zmieni swojej pozycji.

8. Potem bez ostrożności nadmiernej sklejam drugi koniec folii.
Weryfikując pod światło synchronizację padów upewniam się czy wszystko
ok. Na wszelki wypadek na folii drukuję po 2 egzemplarze płytki gdyby
coś źle poszło, co sporadycznie się zdarza.

9. W powstałą kopertę wsuwam wstępnie przyciętą płytkę byle jak.
Dociskam ją potem 2 szybami z białego szkła (optiwhite) i sru do
naświetlarki.

Uwagi końcowe.

1. Taśma samoprzylepna jest w odległości ok 2cm od zadruku aby uniknąć
wybrzuszania się folii gdy płytka będzie zbyt blisko miejsca sklejenia.

2. Większa odległość niż 2cm nie jest wskazana bo tracimy na sztywności
połączenia. Grubsza taśma też nie jest z tego punktu widzenia wskazana.

3. Przed wsadzeniem PCB do koperty warto 2x przejechać papierem ściernym
po krawędzi. Krawędzie płytki są jak nóż ostre po wyjściu z CNC i
potrafią zarysować nawet zabezpieczony toner. Krawędzie przytępiamy
PRZED zdjęciem folii chroniącej emulsję światłoczułą. M.in. z tego
powodu PCB musi być większa od docelowego kształtu.

Obie strony PCB synchronizują się idealnie. Wynik naświetlenia nigdy nie
jest zgodny z osiami X i Y dlatego w maszynie CNC konieczne jest
wykonanie przynajmniej 3-punktowej transformacji (może być więcej choć
to niecelowe). Amen.

--
Pozdrawiam,
Marek

do góry

W dniu 2017-06-05 o 20:16, Janusz pisze:

> Egla nie znam to Ci nie powiem, w kicadzie robię tak że zapisuję pcb pod
> nową nazwą to będzie formatka, w edytorze pcb zaznaczam cała płytkę daję
> kopiuj i wklej i przesuwam w nowe miejsce, przesuwając kopię ustawiam
> odpowiedni odstęp pomiędzy płykami, operację powtarzam tyle razy ile ma
> być płytek, potem z całej formatki generuję pliki gerbera.
> Przygotowałem w ten sposób całą formatkę na produkcję, problemów nie było.

Właśnie też taką metodę zastosowałem w Eaglu. Jednakże trzeba pamiętać o
tym żeby na warstwach ścieżek dla narzędzia tnącego CNC aklbo dodać
kompensację jego grubości albo zrobić to w maszynie CNC za pomocą
G41/G42. Raz o tym zapomniałem i piękny zestaw płytek wytrawionych,
ocynowanych poszedł do śmietnika.

--
Pozdrawiam,
Marek

do góry

W dniu czwartek, 8 czerwca 2017 18:20:23 UTC+2 użytkownik Marek S napisał:
>
> Reasumując: tak można się bawić dla elementów przewlekanych. Przy SMD
> nie potrafiłem sobie z tym dać rady.
>
> > IMHO łatwiej powtarzalnie naswietlać niz powtarzalnie frezować.
>
> Tu właśnie poległem. Nie jestem w stanie z naświetlaniem obu stron nawet
> zbliżyć się do dokładności frezowania. Mam na myśli synchronizację padów
> na folii z nawierconymi otworami. Frezowanie daje mi dokładność 0.05mm -
> 0.1mm. Ręczna synchronizacja obu stron folii: 0.5mm-1mm.
>

Wniosek:
Potrzebujesz poprawnej metody na robienie otworów w plytkach i folii.
Stąd już ścieżka produkcyjna prosta.

> BTW
> Nie do końca się z tym zgodzę, co napisałeś. Z punktu widzenia PCB liczy
> się sumaryczna dokładność naświetlania i frezowania. I tak zawsze musisz
> i frezować i naświetlać więc zawsze narażony jesteś na dokładnie te same
> błędy dopasowania niezależnie, którą z tych czynności przeprowadzisz
> najpierw.
>

Tak, poprawka zasadna.
Mocowanie plytki na frezarce jest jednak bardzie powtarzalne więc pozostaje problem z
folią i płytka światłoczułą...

> > Sprobuj płytke zrobić coutke większą z jednej strony, wyfrezować jej
> > otwory pozycjonujące (takie jak w segregatorze) i tymi otworami
> > pozycjnować i folie i montaz w frezarce.
>
> Chętnie się pobawię. Ale musiałbym do końca procedurę poznać. Nie jest
> dla mnie jasne jak ma wyglądać dopasowywanie folii. Czy miałbym w niej
> również mieć wyfrezowane te otwory? Jeśli tak, to słabo to widzę bo
> folia jest zadrukowana, elektrostatyczna, łapie każdy pyłek. Frezując
> coś w niej nie wiem czy dam radę ją użyć potem.
>

Tak, otwory ustalające musisz mieć na wszystkich trzech elementach.
Ewentualnie potrzebujesz klamry w postaci dwu ramekw które wkładasz przycieta plytke
i folie.
Tak czy siak jakaś metoda ustalenia musi byc.
Czy to ustalenie kołkami/ramką czy emulacja tego ustalenia translacja koordynat.

Folie można podziurawic dzirkaczem. Płytke mozna by czyms osłonić aby frezowanie tego
marginesu jej nie uszkadzało.


> Jeśli natomiast folia miałaby mieć jakieś pasery nadrukowane, to też to
> słabo widzę. Dopasowując ją z jednej strony nigdy nie osiągniesz takiej
> precyzji aby na długości np. 10cm płytki, otwory np. 0.4mm idealnie
> zgrały się ze sobą. Jeśli już, to płytka powinna być większa po w lewo i
> w prawo i zrobienie 4 otworów dopasowujących blisko rogów.
>

Taka tez jest moja idea. Potem te marginesy można obciąć. Ale jakos musisz zrobic
ustalenie. Te otwory nie musza byc otworami z których będziesz korzystać one moga byc
na marginesie. Ten 1cm po obu stronach jakos sie da przeboleć...

> Dodatkowo należy brać pod uwagę delikatność emulsji światłoczułej na
> zarysowania i unikanie światła więc stanowisko pracy nie może być dobrze
> doświetlone.
>

Mozna zakryć na czas obróbki przygotowującej...

> > Tak, rozumiem. Ale nadal patrzysz w te strone.
>
> Zgadzam się z Tobą no bo póki co mam wypracowaną tylko jedną ścieżkę
> skutecznego i w miarę działania. Jeśli zrozumiem inne podejście, może
> właściwsze, może nie to chętnie je wdrożę choćby dla przekonania się o
> jego zastosowaniu. Jeśli coś zyskam, to fajnie. Jeśli nie, no to będę
> wiedział czemu tą drogą nie iść.
>

Ano, taki urok prototypowania :)
Jak już ogarniesz to sie okaże ze tylko 3 razy skorzystales bo ci sie hobby znudziło
;)
Oby nie :)



> > Ale ok. Popatrzmy inaczej: Wymiana 24x freza - 24 minuty. Wykonanie
> > uchwytu bazującego - cholera wie ile czasu - pewnie pol godziny. Do
> > tego i tak 3 wymiany narzędzi. Słabo to widze ;)
>
> No więc zaproponowałeś mi coś co nic nie wniesie? :D :D :D
>

Wniesie prostote. Mniej błędów, mniej szansy na popsucie czegoś...

> > Sprobuj te kołki które wspomniałem wyżej. Flow będzie taki:
>
> > (...)
>
> > Sękiem całości jest precyzyjne trawienie/naswietlanie. I tu niestety
> > musisz naświetlic plytke precyzyjnie wzgledem tych otworów na kołki.
> > nie ma zmiłuj sie...
> >
>
> I tu dochodzimy do sedna. Tu właśnie poległem przy odwróconej kolejności
> postępowania, jaką proponujesz.
>
> Zgodnie z wypunktowanymi problemami powyżej, nie ma szans na spasowanie
> przy naświetlaniu. A już w szczególności, że powstają kolejne problemy -
> te wypunktowane powyżej. Tak więc wydaje mi się, że zaproponowana przez
> Ciebie metoda, to przerzucenie drobnych problemów z frezowaniem na rzecz
> drakońskich problemów z naświetlaniem.
>
> Czy mieszkasz gdzieś w pobliżu 3miasta?
>

Drugi koniec polski :)
Śląsk.


> > Gosc zrobil tak bo tak jest najlepiej :) Po prostu tak sobie workflow
> > zaplanował aby nie miec problemów jakie cie gryzą. Sęk w tym ze Twoj
> > setup wprowadza to skręcenie i niepowtarzalność. To trzeba
> > wyrugować...
>
> Gdyby nie to "skręcanie" i "przesuwanie" to robiłbym tak samo. Trzeba
> jednak pamiętać, że facet na filmie korzysta z jednego procesu
> technologicznego a ja z 3, które ze sobą trzeba spasować:
>
> 1. Frezowanie
> 2. Drukowanie na folii (też nieprecyzyjne)
> 3. Naświetlanie wraz z całą otoczką (pasowanie obu stron i wypunktowane
> wcześniej konsekwencje tegoż procesu)
>

No dobra to inaczej:
Załóżmy że masz plytke naswietlona i wytrawiona, obie strony ci sie zeszły jest cacy.
Teraz wiercenie.
Do kazdej plytki dodajesz znaczniki na brzegach.
Plytki szlifujesz tak aby dzieki znacznikom mieć dwie krawedzie precyzyjnie
ustawione.
Potem obróbka juz prosta.

Wiele nie oszczedzisz bo jednak samo szlifowanie tez ze 2-3 minuty zajmie. Ale jest
proste.


> >> Przy płytkach
> >> jednostronnych to i tu nie trzeba trzymać żadnej precyzji. Być może
> >> powinienem też jakiś film wygenerować aby zaprezentować jak to
> >> działa.
> >>
> > Zrób, zrób :)
>
> Dobra :-D Dokończę rozbudowę maszyny najpierw w celu automatyzacji
> procesów i faktycznie filmik z tego powstanie. W końcu będzie to
> kwintesencja moich zażartych bojów z martwą naturą :-D Przypuszczam, że
> wiele osób z tego skorzysta.
>

Mysle ze sporo ludzi sie czegos dowie i zrozumie nieco zawiłości takiego procesu.

> > Podsumowując: Albo robisz raz cały klaster plytek albo robisz plytki
> > pojedynczo ale musisz mieć idealne bazowanie/mocowanie.
>
> Po naszej dyskusji daję punktację 80% na klaster, 20% na zabawę z
> poszczególnymi płytkami. Nie mogę doszukać się korzyści z tego drugiego
> podejścia a natomiast dostrzegam wiele innych problemów, z którymi
> musiałem walczyć i wymiękłem. A 20% zamiast mniej gdyż zdaję sobie
> sprawę z tego, że wielu rzeczy jeszcze nie wiem.
>

Klaster jest dobrym rozwiązaniem.
U siebie nie mam problemów ze skalowaniem.
A problem obracania mam rozwiązany przez po prostu listwe zainstalowana na stałe do
frezarki.

Jedyny problem to zbazowanie XY ale to jestes w stanie zrobic sobie kamerą.

Może po prostu takie rozwiązanie najlepsze?
klaster, bazowany krawedzia i ustawienie XYZ na punkcie na plytce?


> > powiedz na koniec: Jak mocujesz sobie te folie do naswietlen? Nie da
> > sie tego elegancko przykleić tak aby folia sie spasowała z kołkami
> > ustalającymi wymienionymi wyżej?
>
Ciach całkiem sprawna metoda.
(...)

> Obie strony PCB synchronizują się idealnie. Wynik naświetlenia nigdy nie
> jest zgodny z osiami X i Y dlatego w maszynie CNC konieczne jest
> wykonanie przynajmniej 3-punktowej transformacji (może być więcej choć
> to niecelowe). Amen.
>
Hmmmm.
Zakładam ze skala osi ci sie schodzi 1:1 czyli 1mm na plytce i na folii to 1mm we
frezarce. Jesli nie to kepsko...
jesli tak to:

Zobacz. Na przciwległych rogach robisz sobie dwa pady. Wiercisz je w plyce klastrowej
recznie. One bedą ci ustalać pozycje. Frezujesz sobie w sklejce zamocowanej na
frezarce te same dwa otwory. ustalasz na druciki.
Pozycja ustalenia powinna wyjśc relatywnie dobrze.

Ale może rzeczywiście wiele czasu na tym nie zaoszczedzisz?
Moze prosciej jest po prostu powiercic sobie po jednym otworze w kazdej plytce (w
przypadku wiercenia pojedynczych plytek) ten jeden otwór ustalić, pojechac kamerą nad
miejsce gdzie ma być drugi punkt ustalający, plytke obrócić tak aby ten punkt znalazł
sie pod kamerą i ja przymocowac?

Wiele czasu się nie urwie z tego...

do góry

W dniu 2017-06-08 o 18:56, s...@g...com pisze:

> Wniosek: Potrzebujesz poprawnej metody na robienie otworów w plytkach
> i folii. Stąd już ścieżka produkcyjna prosta.

No ba! Pewnie, że tak bo z nieodpowiednią, a tylko taką poznałem, nie
dałem rady :-D

> Tak, poprawka zasadna. Mocowanie plytki na frezarce jest jednak
> bardzie powtarzalne więc pozostaje problem z folią i płytka
> światłoczułą...

Tak, dokładnie. Zgodnie z moimi doświadczeniami opisanymi w poprzedniej
wypowiedzi - nie do przeskoczenia. Dlatego zaniechałem ten kierunek.
Jeśli jednak w jakiś magiczny sposób potrafisz sobie dać z tym radę, to
przeproszę się z nim. Byłoby to przydatne przy jednej płytce, ale raczej
nieprzydatne przy wielu na jednym szablonie.

>
> Taka tez jest moja idea. Potem te marginesy można obciąć. Ale jakos
> musisz zrobic ustalenie. Te otwory nie musza byc otworami z których
> będziesz korzystać one moga byc na marginesie. Ten 1cm po obu
> stronach jakos sie da przeboleć...

Tak czy owak przesunięcie problemu ustalania z frezarki na naświetlarkę
niewiele poprawia użyteczność tej pierwszej dla danej metody :-D

> Ano, taki urok prototypowania :) Jak już ogarniesz to sie okaże ze
> tylko 3 razy skorzystales bo ci sie hobby znudziło ;) Oby nie :)

Nie, no nie przeginajmy. Póki co hobby trwa :-D Zresztą to nawrót po
latach. Kiedyś ani metoda fotochemiczna nie była satysfakcjonująca, ani
frezarka numeryczna nie była w zasięgu finansowym - no chyba, że miałeś
zamówienie z wojska na wyfrezowanie okrętu podwodnego :-D

> Wniesie prostote. Mniej błędów, mniej szansy na popsucie czegoś...

Pytanie gdzie? Do samego etapu frezowania czy do całego procesu
tworzenia PCB? Łatwość frezowania mnie nie zadowala jeśli implikuje to
katorgę etap dalej.

> Drugi koniec polski :) Śląsk.

Pech

> No dobra to inaczej: Załóżmy że masz plytke naswietlona i wytrawiona,
> obie strony ci sie zeszły jest cacy.

Do tego momentu dam radę. Ale z gwarancja nie zachowania ani kąta ani
przesunięcia.

> Teraz wiercenie. Do kazdej
> plytki dodajesz znaczniki na brzegach. Plytki szlifujesz tak aby
> dzieki znacznikom mieć dwie krawedzie precyzyjnie ustawione. Potem
> obróbka juz prosta.

"Szlifujesz" - ta fraza jest kluczowa. Szlifowanie to de facto wycinanie
PCB z tego co po naświetlaniu uzyskałem z uwzględnieniem transformacji
kształtu. Najprostsza i najbardziej dokładna metoda "szlifowania". Parę
kliknięć i mam płytkę po transformacji idealnie przyciętą. Nic innego
właśnie nie robię.

> Wiele nie oszczedzisz bo jednak samo szlifowanie tez ze 2-3 minuty
> zajmie. Ale jest proste.

Może rozwiń jak szlifując zniwelujesz kąt błędu naświetlania np. 3.78
stopnia. A potem powiedz co zyskasz względem zrobienia tego samego na
frezarce z transformacją kształtu (obliczyłem: 5 kliknięć myszką na
każdy punkt x3 plus pozycjonowanie głowicy CNC) - 2 minuty i cięcie 1
minuta.

> Mysle ze sporo ludzi sie czegos dowie i zrozumie nieco zawiłości
> takiego procesu.

Taka jest właśnie moja motywacja do nagrania filmu. Nigdzie nie
potrafiłem doszukać się tutoriala jak stworzyć płytkę fotochemicznie +
CNC. Karton płytek wywaliłem zanim fragmenty informacji i własna
koncepcyjność pozwoliły mi zbudować z tego proces kończący się sukcesem.

> Klaster jest dobrym rozwiązaniem. U siebie nie mam problemów ze
> skalowaniem. A problem obracania mam rozwiązany przez po prostu
> listwe zainstalowana na stałe do frezarki.

Listwą obrotową? Czyli transformacja ręczna?
W podtekście mam sytuacje taką, że nie wiesz z jakim błędem rotacji i
przesunięcia przyjdzie materiał do wiercenia i cięcia.

Jeśli to miałeś na myśli, to ja osobiście preferuję zamiast zabawy w
kątomierze klikanie myszką i niech samo się wszystko wylicza. Uniknę w
ten sposób problemu wyznaczania środka obrotu.

> Może po prostu takie rozwiązanie najlepsze? klaster, bazowany
> krawedzia i ustawienie XYZ na punkcie na plytce?

Byłoby to ok gdyby nie w/w problem nieprzewidywalności kata krawędzi po
wyjściu PCB z naświetlarki.

> Hmmmm. Zakładam ze skala osi ci sie schodzi 1:1 czyli 1mm na plytce i
> na folii to 1mm we frezarce. Jesli nie to kepsko... jesli tak to:

Skala raczej jest ok. Dokonując transformacji na CNC maskuję tym samym
wszelkie błędy. Ciężko mi stwierdzić czy gdzieś w tym zawiłym procesie
produkcyjnym nie następuje przeskalowanie. Powiem Ci, że oglądając
pierdyliony tutoriali na temat CNC, metody foto i nie foto dowiedziałem
się jakie ludzie miewają problemy. I tak np. drukarka laserowa potrafi
też coś przeskalować więc maszyna CNC powinna to zniwelować. W swojej
OKI MC363 bardzo dokładnie pomierzyłem wydruki i wszystko jest w skali
1:1. 600dpi to faktycznie jest 600 punktów na cal bez ściemy. Nie bez
kozery Eagle oferuje opcję skalowania wydruków. Jakiś gość musiał nawet
o +5% skalować wydruk by wymiary się zgadzały :-) Szaleństwo!

> Wiele czasu się nie urwie z tego...

Więc właśnie. Ale to pikuś. kłopot, jak wspomniałem, przerzucasz na
naświetlarkę. Tam nie masz kamery. Nie masz jak wyrównywać czegokolwiek.
Nie wspomnę, że jeśli dasz naświetlarce nawiercony materiał, to będą z
tym jazdy niezłe. Bazujesz na swoich paluchach. One nie są CNC. Dlatego
wyszedłem z założenia, że to co jest CNC powinno niwelować błędy tego co
nie jest CNC. W dobrym sofcie, za jaki uważam PlanetCNC, śmigają sinusy
i cosinusy w połączeniu z kamerą jak trzeba. Otwory transformują się jak
bozia przykazała. Póki co, nie wiem czemu z tego nie korzystać zamiast
robić sobie pod górę i zwalać brudną robotę dopasowania na (amatorską)
naświetlarkę, która z tym sobie nie poradzi. Amatorska naświetlarka nie
ma funkcji transformacji bo to zwykła skrzynka po ziemniakach wyposażona
w świetlówki UV. Mimo to, to wystarcza to tworzenia nawet najbardziej
precyzyjnych PCB o ile zagadnienie precyzji zrzucimy na barki maszyny,
która potrafi ją zachować - czyli frezarki CNC.

Co o tym sądzisz? Wiem, może bredzę.

--
Pozdrawiam,
Marek

do góry

W dniu czwartek, 8 czerwca 2017 20:07:24 UTC+2 użytkownik Marek S napisał:
> W dniu 2017-06-08 o 18:56, s...@g...com pisze:
>

> > No dobra to inaczej: Załóżmy że masz plytke naswietlona i wytrawiona,
> > obie strony ci sie zeszły jest cacy.
>
> Do tego momentu dam radę. Ale z gwarancja nie zachowania ani kąta ani
> przesunięcia.
>

niekoniecznie.
Nanieś sobie na rogach tych masek taki krzyzyk 0.1mm gruby na 1cm duzy.
Szlifuj tak aby tylko dwa ramiona zostały.

> > Teraz wiercenie. Do kazdej
> > plytki dodajesz znaczniki na brzegach. Plytki szlifujesz tak aby
> > dzieki znacznikom mieć dwie krawedzie precyzyjnie ustawione. Potem
> > obróbka juz prosta.
>
> "Szlifujesz" - ta fraza jest kluczowa. Szlifowanie to de facto wycinanie
> PCB z tego co po naświetlaniu uzyskałem z uwzględnieniem transformacji
> kształtu. Najprostsza i najbardziej dokładna metoda "szlifowania". Parę
> kliknięć i mam płytkę po transformacji idealnie przyciętą. Nic innego
> właśnie nie robię.
>

W mojej sugestii szlifowanie jest po to aby dokładnie wypozycjonowac płytke na
frezarce dla dalszej obróbki.


> > Wiele nie oszczedzisz bo jednak samo szlifowanie tez ze 2-3 minuty
> > zajmie. Ale jest proste.
>
> Może rozwiń jak szlifując zniwelujesz kąt błędu naświetlania np. 3.78
> stopnia. A potem powiedz co zyskasz względem zrobienia tego samego na
> frezarce z transformacją kształtu (obliczyłem: 5 kliknięć myszką na
> każdy punkt x3 plus pozycjonowanie głowicy CNC) - 2 minuty i cięcie 1
> minuta.
>

Założenie jest takie że na masce naniesiesz te znaczniki tak aby całośc była
równoległa. A te znaczniki w pozycji np. 0,0.

innymi słowy:
Masz płytke klastrowa (choc to w sumie do zastosowania tez dla pojedynczych)
wytrawiona ale wycieta nierówno.
Szlifowanie do znacznika spowoduje ze miejsca przy znaczniku beda oparte o listwe na
frezarce I tym samym równoległośc będzie zachowana.

> > Mysle ze sporo ludzi sie czegos dowie i zrozumie nieco zawiłości
> > takiego procesu.
>
> Taka jest właśnie moja motywacja do nagrania filmu. Nigdzie nie
> potrafiłem doszukać się tutoriala jak stworzyć płytkę fotochemicznie +
> CNC. Karton płytek wywaliłem zanim fragmenty informacji i własna
> koncepcyjność pozwoliły mi zbudować z tego proces kończący się sukcesem.
>
> > Klaster jest dobrym rozwiązaniem. U siebie nie mam problemów ze
> > skalowaniem. A problem obracania mam rozwiązany przez po prostu
> > listwe zainstalowana na stałe do frezarki.
>
> Listwą obrotową? Czyli transformacja ręczna?
> W podtekście mam sytuacje taką, że nie wiesz z jakim błędem rotacji i
> przesunięcia przyjdzie materiał do wiercenia i cięcia.
>

Nie, ale tez mozna. Ja mam listwe stałą. Przykręciłem kawałek deski, przeleciałem
frezem tam i spowrotem. Jest równoległa. I raczej taka zostanie.
Jak przyłoże do niej płytke to płytka będzie nadal równoległa. Oczywiście płytka musi
być na końcach oszlifowana tak aby jej fizyczna krawędź była równoległa do tych
ścieżek na samej płytce.

> Jeśli to miałeś na myśli, to ja osobiście preferuję zamiast zabawy w
> kątomierze klikanie myszką i niech samo się wszystko wylicza. Uniknę w
> ten sposób problemu wyznaczania środka obrotu.
>

Nie, To co ciagle sugeruje to obejście problemu z rekoordynowaniem współrzędnych.
Te ścieżkę masz opanowana ale szukasz lepszej opcji.
Więc proponuje bazowanie taką lub inna metodą fizycznej płytki na frezarce.

Wyjasnie bo moze nie wspomniałem tego wyraźnie:
Jesli masz wiele płytek które są takie same ale mają nierówno przycięte brzegi (i z
tego powodu ścieżki na nich po zamocowaniu na maszynie mają co chwila inne
koordynaty) to zbazowanie tych płytek sprawi ze zawsze trafisz narzedziem w pożądane
miejsce. Pewnie sie powtarzam i pewnie to jest dla ciebie oczywiste ale poza
ustawianiem układu wspolrzednych dla kazdej plytki tylko przez bazowanie samej plytki
mozesz uzyskac powtarzalnosc. Innej drogi nie ma...

> > Może po prostu takie rozwiązanie najlepsze? klaster, bazowany
> > krawedzia i ustawienie XYZ na punkcie na plytce?
>
> Byłoby to ok gdyby nie w/w problem nieprzewidywalności kata krawędzi po
> wyjściu PCB z naświetlarki.
>

I po to jest szlifowanie i znacznik.
Znacznik to dodatkowy krzyzyk nie wytrawionej miedzi.
Szlifujesz do znacznika. W efekcie plytka bedzie rownolegla.

> > Hmmmm. Zakładam ze skala osi ci sie schodzi 1:1 czyli 1mm na plytce i
> > na folii to 1mm we frezarce. Jesli nie to kepsko... jesli tak to:
>
> Skala raczej jest ok. Dokonując transformacji na CNC maskuję tym samym
> wszelkie błędy. Ciężko mi stwierdzić czy gdzieś w tym zawiłym procesie
> produkcyjnym nie następuje przeskalowanie. Powiem Ci, że oglądając
> pierdyliony tutoriali na temat CNC, metody foto i nie foto dowiedziałem
> się jakie ludzie miewają problemy. I tak np. drukarka laserowa potrafi
> też coś przeskalować więc maszyna CNC powinna to zniwelować. W swojej
> OKI MC363 bardzo dokładnie pomierzyłem wydruki i wszystko jest w skali
> 1:1. 600dpi to faktycznie jest 600 punktów na cal bez ściemy. Nie bez
> kozery Eagle oferuje opcję skalowania wydruków. Jakiś gość musiał nawet
> o +5% skalować wydruk by wymiary się zgadzały :-) Szaleństwo!
>

A te cyrki znam :) W technikum żesmy sie nacieli na skalujące ksero :)

> > Wiele czasu się nie urwie z tego...
>
> Więc właśnie. Ale to pikuś. kłopot, jak wspomniałem, przerzucasz na
> naświetlarkę. Tam nie masz kamery. Nie masz jak wyrównywać czegokolwiek.
> Nie wspomnę, że jeśli dasz naświetlarce nawiercony materiał, to będą z
> tym jazdy niezłe. Bazujesz na swoich paluchach. One nie są CNC. Dlatego
> wyszedłem z założenia, że to co jest CNC powinno niwelować błędy tego co
> nie jest CNC. W dobrym sofcie, za jaki uważam PlanetCNC, śmigają sinusy
> i cosinusy w połączeniu z kamerą jak trzeba. Otwory transformują się jak
> bozia przykazała. Póki co, nie wiem czemu z tego nie korzystać zamiast
> robić sobie pod górę i zwalać brudną robotę dopasowania na (amatorską)
> naświetlarkę, która z tym sobie nie poradzi. Amatorska naświetlarka nie
> ma funkcji transformacji bo to zwykła skrzynka po ziemniakach wyposażona
> w świetlówki UV. Mimo to, to wystarcza to tworzenia nawet najbardziej
> precyzyjnych PCB o ile zagadnienie precyzji zrzucimy na barki maszyny,
> która potrafi ją zachować - czyli frezarki CNC.
>
> Co o tym sądzisz? Wiem, może bredzę.
>
Nie bredzisz.
Jednak zwróce ci uwage na jedna rzecz:
W calym procesie wskazujesz na to ze plytka moze byc wsadzona "bylejak" w koperte z
maska do trawienia.
I to jest ok.
O ile ścieżki nadal są na plytce to nie ma problemu.

Dodając znaczniki na rogach i doszlifowując do nich uzyskujesz te "normalizacje" bazy
wymiarowej.
Innymi słowy:
Do kazdej pojedynczej plytki dodaj rameczke na 1 mils.
I przytnij/oszlifuj plytke tak aby swoje konce miała umieszczone dokładnie na listwie
oporowej.

Wtedy tylko ustawic musisz punkt X0 a reszta bazowania bedzie zachowana.

To dosyc prosty koncept więc sie nie pogniewaj ze go tak drążę bo może jest powód dla
którego ci to nie pasuje.

Ale to w praktyce jest jedyne co ci moge polecic.

W skrócie:
robisz plytke na niej masz znaczniki. plytke szlifujesz tak aby opierala sie o listwe
dokladnie znacznikiem na obu koncach. Masz baze YZ wraz z rotacją.
X sobie ustawiasz w programie dla kazdej plytki. Dodajac tez oszlifowanie w osi Y
nawet X ci sie ustala.

Mysle ze osiagniecie dokladnosci na poziomie 0.2mm jest bezproblemowe. Majac kamere
upewnisz sie ze jest ok.

do góry