W dniu czwartek, 8 czerwca 2017 12:24:20 UTC+2 użytkownik Marek S napisał:
> W dniu 2017-06-07 o 14:37, s...@g...com pisze:
>
> > Niepotrzebnie komplikujesz sobie sprawe.
>
> Mam nadzieję :-)
>
> > Ja bym ci zaproponował po prostu nastepujący proces: -wycinanie
> > płytek (docelowy wymiar) - wielokrotnie -Mocowanie pojedynczej plytki
> > i jej wiercenie (powtórzyć dla kolejnych plytek)
> > -frezowanie/naniesienie ścieżek/Trawienie
>
> Pierwotnie takie podejście próbowałem zastosować ale nie wyszło. Ani
> jednej płytki w ten sposób nie mogłem wykonać z takiego powodu, że przy
> metodzie fotochemicznej i kopertowym przenoszeniu układu ścieżek nie
> jestem w stanie z dokładnością do 0.1mm spasować płytki z folią. Nawet
> jeśli się już to uda, to i tak przy umieszczaniu płytki w naświetlarce
> zawsze nastąpi jej przesunięcie i skręcenie względem obrazu na folii.
>

Czemu? Igła/drucik w miejsce wiercenia i powinno sie zejść...

> Dlatego jedyną metodą jaka zawsze zadziała, to zrobienie płytki z
> marginesem, powiedzmy przynajmniej 2mm z każdej strony, naświetlenie,
> wytrawienie i dopiero wtedy cięcie i wiercenie. No chyba, że znasz
> łatwiejszy sposób naświetlania.
>

IMHO łatwiej powtarzalnie naswietlać niz powtarzalnie frezować.
Sprobuj płytke zrobić coutke większą z jednej strony, wyfrezować jej otwory
pozycjonujące (takie jak w segregatorze) i tymi otworami pozycjnować i folie i montaz
w frezarce.


> A już nie wspomnę, że robienie każdej płytki z osobna to przy konkretnej
> potrzebie stworzenia 8 płytek z 3ma rozmiarami wierteł = 24 zmiany vs 3
> zmiany. Najwięcej czasu tracę na zmianę wierteł właśnie bo i każdorazowo
> muszę dokonywać korekty długości. Wtedy wiercenie z kilku minut zmienia
> się w prawie godzinę jak szacuję.
>

Ale jaka korekta długości? W mach3 wsadzasz frez/wiertło, zjeżdzasz nad materiał,
delikatnie dotykasz go czubkiem narzędzia i wpisujesz w pole koordynat Z grubośc
materiału -płytki.
Całość - moze minuta.

Ale feler jest nie w tym ustawianiu, feler jest w 24 zmianach narzędzi...

> > Nie wiem czemu próbujesz ściezki z ustawianiem koordynat dla kazdego
> > elementu. Tak sie nie robi, po prostu jest to trudniejsze mimo że
> > wydaje sie elegantsze.
>
> Skomentowałem jedynie Twoją propozycję stosowania G54-G59 jako trudną /
> niemożliwą do zastosowanie.
>

Tak, rozumiem. Ale nadal patrzysz w te strone. Nawet jak gkod nie pozwala rotować
koordynat to ich zmiana i bazowanie tak częste jest po prostu niepraktyczne.

Ale ok. Popatrzmy inaczej:
Wymiana 24x freza - 24 minuty.
Wykonanie uchwytu bazującego - cholera wie ile czasu - pewnie pol godziny.
Do tego i tak 3 wymiany narzędzi.
Słabo to widze ;)

> > Translacja układu odniesienia jest prosta bo to tylko
> > dodawanie/odejmowanie lub wręcz zerowanie w jakims punkcie. Rotacja
> > ukladu odniesienia to juz cyrki z trybonometrią. Tak sie nigdy nie
> > robiło. I chyba nawet dziś w erze obrabiarek cnc 5 osiowych projekty
> > robi sie tak aby materiał był mocowany jako tako równolegle i potem
> > sie osią A/B zeruje te odchyłke katową.
>
> Ok, rozumiem. Ale zazwyczaj też nigdy nie wyciąga się materiału z
> obrabiarki zanim nie zakończy się proces obróbki. W przypadku PCB i
> zastosowania metody naświetlania jak wyżej, to płytkę trzeba w dwóch
> etapach poddawać obróbce. Gdy płytka wraca na maszynę, wzór ścieżek
> nigdy nie pokrywa się z osiami XY wstępnie przyciętej płytki. Zawsze
> jest odrobinę skręcony. I co wtedy?
>

No nie. Nie raz i nie pięćdziesiąt razy sie półprodukt mocuje w "różnych" maszynach.
Nawet gupie widelce sie wybija i tłoczy na 4-6 stanowiskach. Kazde stanowisko ma
odpowiednie mocowanie "fixture".

I to jest droga jaka IMHO nalezy podążyć.

> Robię to mniej więcej tak:
> https://www.youtube.com/watch?v=tzI445XsPDs
>
> Tu akurat soft jest słaby bo ręcznie koleś przepisuje koordynaty. Ja tak
> nie robię: najeżdżam kolejno mikroskopem na 3 punkty, coś tam klikam a
> reszta sama się dzieje. G-kody nie zostają zmienione lecz zmienia się
> układ współrzędnych w przestrzeni XYZ plus obracanie i skalowanie w
> każdej z płaszczyzn.
>

No fajne. Taka opracja dla kazdej plytki raz. Potem 3 zmiany narzędzi. Zgadza sie?


> > Jak sie upierasz nad takim flowem
>
> Nie, nie upieram się :-) Nawet chętnie bym go zmienił dla pojedynczej
> płytki PCB by pominąć robienie jej transformacji gdy wróci na stół a
> wcześniej: przycinania jej z nadmiarem.
>

Sprobuj te kołki które wspomniałem wyżej.
Flow będzie taki:
Projektujesz plytke i na jej boku umieszczasz dwa otwory - proponuje jakies
standardowenawet kołki meblowe ale ofrezowane na srednice np 6 mm. Choć lepsze
metalowe (w imadle samocentrującym jakie mam są takie otwory na kołki)
Dodatkowo na drugiej stronie plytki umieszczasz jeszcze otworek dodatkowy do kontroli
bazowania.
Wycinasz sobie te plytke plus otworki.

Calosc mocujesz na sklejce w kołkach i wkretem do drewna mocujesz dwie strony plytki.

Wkladasz narzedzie i jedziesz. Wymiana plytki - 30 sekund. Bazowanie bedziesz mieć
bardzo precyzyjne. Jak na jednej sobie ustawisz koordynaty to reszta bedzie
identyczna.

Sękiem całości jest precyzyjne trawienie/naswietlanie. I tu niestety musisz
naświetlic plytke precyzyjnie wzgledem tych otworów na kołki.
nie ma zmiłuj sie...



> > Zobacz sobie ten filmik on troche da ci na myslenie w temacie
> > bazowania: https://www.youtube.com/watch?v=BLD4dFoXC7o
> >
> > Tak sie to robi najczęsciej. Nie na zasadzie jaka sobie obrałeś.
>
> No tak, ale zauważ, że tu sytuacja jest znacząco uproszczona. Gość
> przetwarza jedną stronę, odwraca i zajmuje się stroną drugą. W moim
> przypadku dochodzi element: przesunięcia i skręcenia płaszczyzny XY
> Czyli tak jakby po odwróceniu tego projektu okazało się, że w zupełnie
> innym miejscu i kącie są te góry i doliny jakie są frezowane na filmiku
> i jakoś trzeba to skompensować.
>

Gosc zrobil tak bo tak jest najlepiej :)
Po prostu tak sobie workflow zaplanował aby nie miec problemów jakie cie gryzą.
Sęk w tym ze Twoj setup wprowadza to skręcenie i niepowtarzalność. To trzeba
wyrugować...


> > Choć po cichu ci kibicuje bo fajnie mieć powtarzalną metode na
> > bazowanie materiału między operacjami nawet po przezbrojeniu maszyny
> > to jednak nie wymyslilem niczego pancernego poza zwyklym
> > "fixture"...
>
> Udało mi się już zapanować nad procesem i działa perfekcyjnie, choć z
> chęcią bym temat sobie uprościł gdyby było to możliwe. Zaletą "mojego"
> podejścia jest to, że na żadnym, z wyjątkiem jednego, etapie produkcji
> PCB (dwustronnej) nie jest wymagana żadna precyzja a produkt końcowy w
> postaci kilku płytek PCB jest bardzo precyzyjny. Oczywiście jest jeden
> etap precyzyjny jakim jest spasowanie folii dla dolnej i górnej strony
> PCB. Przy płytkach jednostronnych to i tu nie trzeba trzymać żadnej
> precyzji. Być może powinienem też jakiś film wygenerować aby
> zaprezentować jak to działa.
>
Zrób, zrób :)

> Ostatecznie postępowanie polega tak:
>
> 1. Pod Eagle powielam projekt PCB tyle razy, ile ma się zmieścić on na
> jednym arkuszu laminatu. W tym celu tworzę nowy board z powielonym Nx
> projektem. Kształt płytek nie ma znaczenia. Otwory w nich też nie. Po
> prostu układamy je na prostokątnym (choć też niekoniecznie) fragmencie
> PCB aby najlepiej go wypełniały.
>
> 2. Tworzymy nową warstwę "milling 2" do wycinania obrysu całości z
> zachowaniem kilku mm marginesu z każdej strony. Margines jest potrzebny
> tylko po to by uniknąć precyzyjnego pasowania folii do brzegów PCB,
> które to i tak nigdy się nie uda. Zawsze się przesunie i skręci. A nawet
> jeśli istniałaby metoda takiego pasowania, to i tak nigdy nie powinno
> się umieszczać ścieżek w pobliżu miejsca wcześniejszego cięcia bo albo
> coś odpryśnie w tym miejscu, albo warstwa światłoczuła się prześwietli
> bo folia chroniąca się lekko odklei itp.
>
> 3. Eksportujemy wszystko co potrzebne maszynie CNC i drukarce.
>
> 4. Drukujemy folię dla góry i dołu płytki. Robimy z tego kopertę (dla
> płytek dwustronnych).
>
> 5. Wycięty na CNC obrys wkładamy w tą kopertę byle jak. Ścieżki nie mogą
> wystawać poza PCB - to jedyny wymóg. Im większy margines utworzony w
> kroku 2, tym na większą nonszalancję możemy sobie pozwolić przy
> umieszczaniu płytki w kopercie.
>
> 6. Naświetlamy, wytrawiamy, cynujemy i wracamy do CNC, gdzie będziemy
> ciąć i wiercić.
>
> 7. Płytkę przyklejamy taśmą dwustronną do stołu byle gdzie i pod
> dowolnym kątem (skręt w płaszczyźnie XY mam na myśli).
>
> 8. Ładujemy NC Drill w celu wiercenia otworów. Fajne jest to w takim
> podejściu, że narzędzie zmieniamy tylko raz - niezależnie od ilości
> płytek na arkuszu bo maszyna będzie go traktowała jako jedną całość a
> nie zbiór N płytek.
>
> 9. Za pomocą mikroskopu umieszczonego na maszynie wskazujemy na 3 znane
> punkty i transformujemy układ współrzędnych. Zachowujemy transformację
> na później.
>
> 10. Wiercimy wszystkie średnice otworów. Wiertła zmieniamy tylko raz,
> gdy przychodzi kolej na inną średnicę - jak pisałem.
>
> 11. Teraz w tym szablonie wycinamy poszczególne płytki zgodnie z
> zapisami na warstwie milling (bez dwójki). Stosujemy transformację
> zapisaną w kroku 9. Powstają kształty poszczególnych płytek i otwory w
> nich zgodnie z projektem.
>
> Na stole pozostaje nam N gotowych do lutowania płytek. Piękne jest to,
> że bez zachowania jakiejkolwiek precyzji, szybko otrzymujemy precyzyjne
> N płytek.
>
> Wadą takiego podejścia jest to, że program sterujący CNC musi umieć
> łatwo i przyjemnie transformować układ współrzędnych bo inaczej będziemy
> musieli powalczyć z G-kodem w jakiejś aplikacji.
>
> Druga wada: maszyna powinna obsługiwać kody G41, G42 służące do
> kompensacji średnicy narzędzia. W przeciwnym razie trzeba w projekcie
> cięć w Eagle ręcznie nanieść te poprawki. Niby niewiele z tym roboty ale
> łatwo o pomyłkę.
>


Podsumowując:
Albo robisz raz cały klaster plytek albo robisz plytki pojedynczo ale musisz mieć
idealne bazowanie/mocowanie.


powiedz na koniec:
Jak mocujesz sobie te folie do naswietlen?
Nie da sie tego elegancko przykleić tak aby folia sie spasowała z kołkami
ustalającymi wymienionymi wyżej?