W dniu 2017-06-07 o 14:37, s...@g...com pisze:

> Niepotrzebnie komplikujesz sobie sprawe.

Mam nadzieję :-)

> Ja bym ci zaproponował po prostu nastepujący proces: -wycinanie
> płytek (docelowy wymiar) - wielokrotnie -Mocowanie pojedynczej plytki
> i jej wiercenie (powtórzyć dla kolejnych plytek)
> -frezowanie/naniesienie ścieżek/Trawienie

Pierwotnie takie podejście próbowałem zastosować ale nie wyszło. Ani
jednej płytki w ten sposób nie mogłem wykonać z takiego powodu, że przy
metodzie fotochemicznej i kopertowym przenoszeniu układu ścieżek nie
jestem w stanie z dokładnością do 0.1mm spasować płytki z folią. Nawet
jeśli się już to uda, to i tak przy umieszczaniu płytki w naświetlarce
zawsze nastąpi jej przesunięcie i skręcenie względem obrazu na folii.

Dlatego jedyną metodą jaka zawsze zadziała, to zrobienie płytki z
marginesem, powiedzmy przynajmniej 2mm z każdej strony, naświetlenie,
wytrawienie i dopiero wtedy cięcie i wiercenie. No chyba, że znasz
łatwiejszy sposób naświetlania.

A już nie wspomnę, że robienie każdej płytki z osobna to przy konkretnej
potrzebie stworzenia 8 płytek z 3ma rozmiarami wierteł = 24 zmiany vs 3
zmiany. Najwięcej czasu tracę na zmianę wierteł właśnie bo i każdorazowo
muszę dokonywać korekty długości. Wtedy wiercenie z kilku minut zmienia
się w prawie godzinę jak szacuję.

> Nie wiem czemu próbujesz ściezki z ustawianiem koordynat dla kazdego
> elementu. Tak sie nie robi, po prostu jest to trudniejsze mimo że
> wydaje sie elegantsze.

Skomentowałem jedynie Twoją propozycję stosowania G54-G59 jako trudną /
niemożliwą do zastosowanie.

> Translacja układu odniesienia jest prosta bo to tylko
> dodawanie/odejmowanie lub wręcz zerowanie w jakims punkcie. Rotacja
> ukladu odniesienia to juz cyrki z trybonometrią. Tak sie nigdy nie
> robiło. I chyba nawet dziś w erze obrabiarek cnc 5 osiowych projekty
> robi sie tak aby materiał był mocowany jako tako równolegle i potem
> sie osią A/B zeruje te odchyłke katową.

Ok, rozumiem. Ale zazwyczaj też nigdy nie wyciąga się materiału z
obrabiarki zanim nie zakończy się proces obróbki. W przypadku PCB i
zastosowania metody naświetlania jak wyżej, to płytkę trzeba w dwóch
etapach poddawać obróbce. Gdy płytka wraca na maszynę, wzór ścieżek
nigdy nie pokrywa się z osiami XY wstępnie przyciętej płytki. Zawsze
jest odrobinę skręcony. I co wtedy?

Robię to mniej więcej tak:
https://www.youtube.com/watch?v=tzI445XsPDs

Tu akurat soft jest słaby bo ręcznie koleś przepisuje koordynaty. Ja tak
nie robię: najeżdżam kolejno mikroskopem na 3 punkty, coś tam klikam a
reszta sama się dzieje. G-kody nie zostają zmienione lecz zmienia się
układ współrzędnych w przestrzeni XYZ plus obracanie i skalowanie w
każdej z płaszczyzn.

> Jak sie upierasz nad takim flowem

Nie, nie upieram się :-) Nawet chętnie bym go zmienił dla pojedynczej
płytki PCB by pominąć robienie jej transformacji gdy wróci na stół a
wcześniej: przycinania jej z nadmiarem.

> to spraw sobie: Imadło krzyżowe
> plus uchwyt obrotowy. Jak sobie taki zestaw raz wycentrujesz to
> jestes ustawiony na amen. Ale IMHO to nie ta droga.

Też mi się tak wydaje a po drugie nie rozwiązuje tematu bo wydaje mi się
mocno kłopotliwe ustawienie osi obrotu dokładnie w konkretnym punkcie
PCB. W przypadku stosowania transformacji układu współrzędnych wszystko
samo się liczy, przesuwa, skaluje. Żadnych narzędzi nie trzeba. Dlatego
podejście wydało mi się atrakcyjne - choć jeśli jest lepsze, to zawsze
chętnie je zmienię.

> Zobacz sobie ten filmik on troche da ci na myslenie w temacie
> bazowania: https://www.youtube.com/watch?v=BLD4dFoXC7o
>
> Tak sie to robi najczęsciej. Nie na zasadzie jaka sobie obrałeś.

No tak, ale zauważ, że tu sytuacja jest znacząco uproszczona. Gość
przetwarza jedną stronę, odwraca i zajmuje się stroną drugą. W moim
przypadku dochodzi element: przesunięcia i skręcenia płaszczyzny XY
Czyli tak jakby po odwróceniu tego projektu okazało się, że w zupełnie
innym miejscu i kącie są te góry i doliny jakie są frezowane na filmiku
i jakoś trzeba to skompensować.

> Choć po cichu ci kibicuje bo fajnie mieć powtarzalną metode na
> bazowanie materiału między operacjami nawet po przezbrojeniu maszyny
> to jednak nie wymyslilem niczego pancernego poza zwyklym
> "fixture"...

Udało mi się już zapanować nad procesem i działa perfekcyjnie, choć z
chęcią bym temat sobie uprościł gdyby było to możliwe. Zaletą "mojego"
podejścia jest to, że na żadnym, z wyjątkiem jednego, etapie produkcji
PCB (dwustronnej) nie jest wymagana żadna precyzja a produkt końcowy w
postaci kilku płytek PCB jest bardzo precyzyjny. Oczywiście jest jeden
etap precyzyjny jakim jest spasowanie folii dla dolnej i górnej strony
PCB. Przy płytkach jednostronnych to i tu nie trzeba trzymać żadnej
precyzji. Być może powinienem też jakiś film wygenerować aby
zaprezentować jak to działa.

Ostatecznie postępowanie polega tak:

1. Pod Eagle powielam projekt PCB tyle razy, ile ma się zmieścić on na
jednym arkuszu laminatu. W tym celu tworzę nowy board z powielonym Nx
projektem. Kształt płytek nie ma znaczenia. Otwory w nich też nie. Po
prostu układamy je na prostokątnym (choć też niekoniecznie) fragmencie
PCB aby najlepiej go wypełniały.

2. Tworzymy nową warstwę "milling 2" do wycinania obrysu całości z
zachowaniem kilku mm marginesu z każdej strony. Margines jest potrzebny
tylko po to by uniknąć precyzyjnego pasowania folii do brzegów PCB,
które to i tak nigdy się nie uda. Zawsze się przesunie i skręci. A nawet
jeśli istniałaby metoda takiego pasowania, to i tak nigdy nie powinno
się umieszczać ścieżek w pobliżu miejsca wcześniejszego cięcia bo albo
coś odpryśnie w tym miejscu, albo warstwa światłoczuła się prześwietli
bo folia chroniąca się lekko odklei itp.

3. Eksportujemy wszystko co potrzebne maszynie CNC i drukarce.

4. Drukujemy folię dla góry i dołu płytki. Robimy z tego kopertę (dla
płytek dwustronnych).

5. Wycięty na CNC obrys wkładamy w tą kopertę byle jak. Ścieżki nie mogą
wystawać poza PCB - to jedyny wymóg. Im większy margines utworzony w
kroku 2, tym na większą nonszalancję możemy sobie pozwolić przy
umieszczaniu płytki w kopercie.

6. Naświetlamy, wytrawiamy, cynujemy i wracamy do CNC, gdzie będziemy
ciąć i wiercić.

7. Płytkę przyklejamy taśmą dwustronną do stołu byle gdzie i pod
dowolnym kątem (skręt w płaszczyźnie XY mam na myśli).

8. Ładujemy NC Drill w celu wiercenia otworów. Fajne jest to w takim
podejściu, że narzędzie zmieniamy tylko raz - niezależnie od ilości
płytek na arkuszu bo maszyna będzie go traktowała jako jedną całość a
nie zbiór N płytek.

9. Za pomocą mikroskopu umieszczonego na maszynie wskazujemy na 3 znane
punkty i transformujemy układ współrzędnych. Zachowujemy transformację
na później.

10. Wiercimy wszystkie średnice otworów. Wiertła zmieniamy tylko raz,
gdy przychodzi kolej na inną średnicę - jak pisałem.

11. Teraz w tym szablonie wycinamy poszczególne płytki zgodnie z
zapisami na warstwie milling (bez dwójki). Stosujemy transformację
zapisaną w kroku 9. Powstają kształty poszczególnych płytek i otwory w
nich zgodnie z projektem.

Na stole pozostaje nam N gotowych do lutowania płytek. Piękne jest to,
że bez zachowania jakiejkolwiek precyzji, szybko otrzymujemy precyzyjne
N płytek.

Wadą takiego podejścia jest to, że program sterujący CNC musi umieć
łatwo i przyjemnie transformować układ współrzędnych bo inaczej będziemy
musieli powalczyć z G-kodem w jakiejś aplikacji.

Druga wada: maszyna powinna obsługiwać kody G41, G42 służące do
kompensacji średnicy narzędzia. W przeciwnym razie trzeba w projekcie
cięć w Eagle ręcznie nanieść te poprawki. Niby niewiele z tym roboty ale
łatwo o pomyłkę.

--
Pozdrawiam,
Marek