On Wed, 10 Aug 2022 03:28:44 GMT, Marcin Debowski wrote:
> On 2022-08-09, J.F <j...@p...onet.pl> wrote:
>> On Tue, 09 Aug 2022 13:22:03 GMT, Marcin Debowski wrote:
>>> To są już lata 30-50 ubiegłego wieku, przecież CNC to stosunkowo
>>> niedawny wynalazek. Nie robiono wcześniej metalowych form? :)
>>
>> Wtryskowych nie. Do pras tak.
>
> Mówimy o tych do pras.

Ale mialem na mysli prasy do blach :-)

>> Nie wiem czy nie do odlewow aluminiowych ... moze tez jeszcze nie.
>>
>> Elementy karoserii samochodow - chyba juz z pras.
>>
>>>Po prostu więcej pierniczenia i tyle.
>>
>> No ale taka forme na sluchawke telefoniczną to jak chcesz zrobic?
>> wstepnie wyfrezowac a potem wygladzic recznym skrobakiem?
>
> Pojęcią nie mam, ale jak widać używano takich.

Jak widac.

> Większość tych przedmiotów
> wydaje się być dobrze wykończona.

I to mnie wlasnie interesuje :-)


Szczegolnie ze forma na Pioniera dosc duza.

>> Czy zrobic jakis ksztaltowy frez i nim frezowac ?
>>> Zresztą można zrobić pozytyw z jakiegoś
>>> "piasku"/gliny, zatopić w metalu, wykruszyć piasek i obrobić negatyw.
>>
>> I byc moze tak robiono, ale obrobka negatywu tez nie taka prosta ...
>> wypolerowac jakąs wiertarką reczną? tzn z napedem pneumatycznym czy
>> elektrycznym, ale w reku trzymaną.
>>
>> Tak mi chodzi po glowie, ze juz byly obrabiarki kopiujące, moze sie
>> dało wyfrezowac forme na podstawie modelu ...
>
> No pewnie tak, to i może da się polerować na podstawie modelu? A może
> już jednak były dostępne odpowiednie frezy, że to końcowe polerowanie to
> była jakby kosmetyka?

Polerka to juz na moj gust najmniejszy problem - ale jak pamietam te
wyroby, to gladkie byly bardzo.

Wiekszy problem widze z wczesniejszymi etapami, bo jak zrobic taką
fikusną dziurę ...

>> Twoj link pisze tez o formach z ołowiu.
>>
>> "Using steel arbors, dipped into molten lead - which is then allowed
>> to cool and harden and from which the arbors are withdrawn to make
>> hollow lead moulds - is the classic way in which phenolic resin is
>> cast. Each dipping of the arbor would add about 2mm of lead to the
>> surface. An average mould would be about 8mm thick, so it was a
>> relatively quick process. The arbor had a rake angle taper of
>> approximately .0015" over its length, which was necessary to break the
>> hold of the cast resin, reduce the friction and allow the casting to
>> be finally removed from the mould.
>> Dipping arbors vary from $90 to $375 depending on the size and
>> I ntricacy of the design. (Kline. 1942)."
>>
>> Arbor to wałek ?
>
> Tak jakby.
>
>> Ale taki zalewany bakelit nie zbyt slaby? Tzn kruchy - upadnie i
>> popęka ..
>
> Nie sądzę żeby się lany bakelit nadawał do zastosowań wymagających dużej
> wytrzymałości mechanicznej. Z drugiej strony, to jest nadal termoset,
> czyli jakby go odpowiednio wygrzać to powinien być dużo mocniejszy.

Tak jak pamietam, to to dosc kruche bylo. I chyba stad rózne
wypelniacze ... ktore potem utrudniają zalewanie.

A w tych linkach sie zachwycaja wytrzymałoscia.


J.