On Tue, 09 Aug 2022 13:22:03 GMT, Marcin Debowski wrote:
> On 2022-08-09, Adam <a...@p...onet.pl> wrote:
>> Dnia Tue, 09 Aug 2022 03:54:18 GMT, Marcin Debowski napisał(a):
>>> On 2022-08-08, J.F <j...@p...onet.pl> wrote:
>>>> On Mon, 08 Aug 2022 13:24:24 GMT, Marcin Debowski wrote:
>>>>> On 2022-08-08, J.F <j...@p...onet.pl> wrote:


>>>>> A drugie podejście to typowe "press-molding", pewnie też w tamtych
>>>>> czasach dostępne.
>>>>
>>>> Moze i dostepne, ale jak zrobic forme do
>>>>
>>>> https://pl.wikipedia.org/wiki/Pionier_(radioodbiorni
k)
>>>> https://pol.grandado.com/products/nostalgiczny-czarn
y-klasyczny-vintage-antyczny-telefon-jakosci-mechani
czny
>>>
>>> ALe gdzie widzisz problem?
>>
>> Ok, ale takie radyjko z żebrowaniem, telefon czy inne żelazko: jaki typ
>> formy?
>> Może robiono kokil czy używano jakichś innych metod traconego wosku?
>> Ale wtedy często forma jest jednorazowa - do produkcji seryjnej się nie
>> nadaje.
>>
>> Albo by się trzeba spytać Felczyńskich - oni też różne fikuśne i
>> skomplikowane wzory robią, tyle, że tam jest "płaskorzeźba".
>
> To są już lata 30-50 ubiegłego wieku, przecież CNC to stosunkowo
> niedawny wynalazek. Nie robiono wcześniej metalowych form? :)

Wtryskowych nie. Do pras tak.
Nie wiem czy nie do odlewow aluminiowych ... moze tez jeszcze nie.

Elementy karoserii samochodow - chyba juz z pras.

>Po prostu więcej pierniczenia i tyle.

No ale taka forme na sluchawke telefoniczną to jak chcesz zrobic?
wstepnie wyfrezowac a potem wygladzic recznym skrobakiem?
Czy zrobic jakis ksztaltowy frez i nim frezowac ?

> Zresztą można zrobić pozytyw z jakiegoś
> "piasku"/gliny, zatopić w metalu, wykruszyć piasek i obrobić negatyw.

I byc moze tak robiono, ale obrobka negatywu tez nie taka prosta ...
wypolerowac jakąs wiertarką reczną? tzn z napedem pneumatycznym czy
elektrycznym, ale w reku trzymaną.

Tak mi chodzi po glowie, ze juz byly obrabiarki kopiujące, moze sie
dało wyfrezowac forme na podstawie modelu ...

Twoj link pisze tez o formach z ołowiu.

"Using steel arbors, dipped into molten lead - which is then allowed
to cool and harden and from which the arbors are withdrawn to make
hollow lead moulds - is the classic way in which phenolic resin is
cast. Each dipping of the arbor would add about 2mm of lead to the
surface. An average mould would be about 8mm thick, so it was a
relatively quick process. The arbor had a rake angle taper of
approximately .0015" over its length, which was necessary to break the
hold of the cast resin, reduce the friction and allow the casting to
be finally removed from the mould.
Dipping arbors vary from $90 to $375 depending on the size and
I ntricacy of the design. (Kline. 1942)."

Arbor to wałek ?

Ale taki zalewany bakelit nie zbyt slaby? Tzn kruchy - upadnie i
popęka ..
"In the end the material could not keep up with a post war society's
demands for cheap, injection moulded items, even though the products
that were made from it were infinitely better."

Czyli nie narzekali ... a wtryskarki w czasach chyba nadal nie CNC :-)

J.