W dniu 2017-07-04 o 13:32, Piotr Gałka pisze:

> Od kilku miesięcy używam Thunderbirda. Wcześniej (Outlook Express) nigdy
> się z takim problemem nie spotkałem.

Bardzo dziwne. Spróbuj go przeinstalować (z odinstalowaniem). Od lat też
go używam i nigdy nie spotkałem się z podobnym problemem.

--
Pozdrawiam,
Marek

do góry

W dniu 2017-07-04 o 12:52, Piotr Gałka pisze:
> Taka metoda montażu kawałkami wydaje mi się dziwna i tu upatrywałbym
> źródła problemu.
> Jakbyś montował od razu całość to miałbyś jedno przełożenie i to chyba
> nie byłoby takie uciążliwe.

Raczej jest uciążliwe i kosztowne. Chodzi o to, że złożony do kupy
prototyp powędruje do śmietnika wraz czujnikiem, gniazdem i scalakami.
Szkoda kasy a bawienie się w wylutowywanie to kłopot niepotrzebny.
Dlatego preferuję uruchomić kawałek, jeśli nie działa jak chciałem -
przeprojektować, zrobić nową płytkę i zutylizować częściowo zmontowane
urządzenie zamiast kompletne.

--
Pozdrawiam,
Marek

do góry

W dniu 2017-07-04 o 13:41, s...@g...com pisze:

> Stop troche hdpe w piekarniku (180 stopni, hdpe z zakretek po napojach)
> Wcisnij w forme i se uchwyt wyfrezuj tak jak ci pasuje.

Hmmm... dobry pomysł :-)
Sam uchwyt mógłbym w ten sposób zrobić.Nawet w formie nakładki.

> No chyba że problemem jest wlasnie ten hotair.

Nie, nie jest. Używam głównie przy demontażu od czasu do czasu.


--
Pozdrawiam,
Marek

do góry

W dniu 2017-07-04 o 22:34, Jakub Rakus pisze:

> Ja używam dokładnie takiego samego jak z linku autora wątku. Bardzo
> wygodne zarówno do montażu jak i do pomiarów - nawet do napraw jeśli
> tylko da się wywlec płytkę z naprawianego urządzenia. Fajne jest według
> mnie to, że można sobie szybko obracać płytkę top/bottom, trzyma się to
> w miarę sztywno a ręce obydwie wolne i można wygodnie operować narzędziami.

Podpisuję się tu rękami i nogami :-)
Właśnie to jest największy walor uchwytu.


> Problemów ze zwieraniem przez te czarne "szczęki" na razie nie miałem,
> no ale to przecież załatwi kawałek jakieś miękkiej i cienkiej gumy czy
> czegokolwiek izolacyjnego, np. podkładka izolacyjna pod tranzystory.

Szczygieł zaproponował mi fajne rozwiązanie - wyfrezowanie sobie
nakładek na szczęki.
A co do kłopotu z przebiciem to powstał on gdy niedawno robiłem serie
małych płytek, które musiałem przesuwać w tych szczękach po były
częściowo przesłonięte miejsca montażowe. W końcu farba została zdrapana
i powstało "ups" z tego.

--
Pozdrawiam,
Marek

do góry

W dniu 2017-07-04 o 22:15, sundayman pisze:

> Uruchamiając prototyp to jakoś wolę mieć swobodny dostęp do PCB. Fakt,
> że zazwyczaj staram się w kluczowych miejscach dodawać punkty testowe na
> PCB. Ale nie zawsze i nie wszędzie.

Właśnie po to jest ten uchwyt - masz swobodny i stabilny dostęp z obu
stron.

Z punktami testowymi - racja. Nie pomyślałem o tym. Ale uruchamianie na
stole to jedna wielka pomyłka jak dla mnie. Z tym sobie nie radzę.
Konkretny przykład, który mnie sfrustrował i zmusił do napisania wątku:
mała płytka (20x30), elementy z obu stron. Płytka położona na jednej
stronie huśta się na jakimś komponencie. Natomiast po drugiej stronie
wysoki komponent powoduje, że położona na stole płytka stoi pod kątem 30
stopni. Dotkniesz ją - przesuwa się i przewraca nawet na macie
silikonowej. Gdyby nie fakt, że musiałem mierzyć raz z jednej, raz z
drugiej strony, to przykleiłbym ją taśmą dwustronnie klejącą. Masakra...

--
Pozdrawiam,
Marek

do góry

W dniu 2017-07-05 o 00:27, Marek S pisze:
> W dniu 2017-07-04 o 22:15, sundayman pisze:
>
>> Uruchamiając prototyp to jakoś wolę mieć swobodny dostęp do PCB. Fakt,
>> że zazwyczaj staram się w kluczowych miejscach dodawać punkty testowe
>> na PCB. Ale nie zawsze i nie wszędzie.
>
> Właśnie po to jest ten uchwyt - masz swobodny i stabilny dostęp z obu
> stron.
>
> Z punktami testowymi - racja. Nie pomyślałem o tym. Ale uruchamianie na
> stole to jedna wielka pomyłka jak dla mnie. Z tym sobie nie radzę.
> Konkretny przykład, który mnie sfrustrował i zmusił do napisania wątku:
> mała płytka (20x30), elementy z obu stron. Płytka położona na jednej
> stronie huśta się na jakimś komponencie. Natomiast po drugiej stronie
> wysoki komponent powoduje, że położona na stole płytka stoi pod kątem 30
> stopni. Dotkniesz ją - przesuwa się i przewraca nawet na macie
> silikonowej. Gdyby nie fakt, że musiałem mierzyć raz z jednej, raz z
> drugiej strony, to przykleiłbym ją taśmą dwustronnie klejącą. Masakra...

No to to nie jest problem. Płytkę i tak musisz jakoś zamocować, to
robisz otwory montażowe, a na czas uruchomienia wkręcasz odpowiednie
dystanse na obie strony. A jak masz z tym problem (bo dystanse
przeszkadzają) to dwie opcje - albo bierzesz dwie nieobsadzone płytki i
wkręcasz w nie dystanse, albo mając maszynę sam możesz sobie podstawki
zrobić, niekoniecznie z FR4. Reszta to kwestia wyobraźni.
A te uchwyty to do demontażu THT i wtedy kiedy musisz mieć równoczesny
dostęp do płytki z obu stron.

Pozdrawiam

DD

do góry

W dniu 2017-07-05 o 00:03, Marek S pisze:

>> Jakbyś montował od razu całość to miałbyś jedno przełożenie i to chyba
>> nie byłoby takie uciążliwe.
>
> Raczej jest uciążliwe i kosztowne. Chodzi o to, że złożony do kupy
> prototyp powędruje do śmietnika wraz czujnikiem, gniazdem i scalakami.
> Szkoda kasy a bawienie się w wylutowywanie to kłopot niepotrzebny.
> Dlatego preferuję uruchomić kawałek, jeśli nie działa jak chciałem -

Ideę rozumiem, ale źródło problemu jest dla mnie dziwne.
Jak to jest możliwe, że coś nie działa tak jak się chciało?
Projektujesz jakieś super zaawansowane rozwiązania wykorzystujące
nieudokumentowane właściwości scalaków, wykorzystujesz elementy bierne
poza granicami ich zdefiniowanych parametrów (rdzenie na granicy
nasycenia, C przeciążone prądem AC, nie wiem co by tu jeszcze wymienić)?
Jak coś jest podejrzane (np. pojemnościowe obciążenie wzmacniacza
operacyjnego) nie sprawdzisz wcześniej symulacją, czy jest OK i z jakim
zapasem, a jak nie OK to co dodać, aby było OK?

Podaj jakiś przykład co spowodowało wyrzucenie nie do końca zmontowanej
płytki to może mi się wyjaśni.
Podejrzewam, że może dmuchasz na zimne i wyrzucenie się praktycznie nie
zdarza.

Po zastanowieniu - jest jeden temat, gdzie wyobrażam sobie, że coś może
nie działać - jakieś anteny robione ścieżkami na PCB, czy jakieś układy
mikrofalowe. Może są jeszcze jakieś tematy które mi nie przychodzą do głowy.
P.G.

do góry

W dniu 2017-07-05 o 10:59, Piotr Gałka pisze:

> Ideę rozumiem, ale źródło problemu jest dla mnie dziwne.
> Jak to jest możliwe, że coś nie działa tak jak się chciało?
>
> (...)
> Podaj jakiś przykład co spowodowało wyrzucenie nie do końca zmontowanej
> płytki to może mi się wyjaśni.
> Podejrzewam, że może dmuchasz na zimne i wyrzucenie się praktycznie nie
> zdarza.

Sprawa jest dość banalna i oparta na konkretnym przykładzie. Zrobiłem
czujnik do maszyn CNC. W/g katalogu jakiś element może pracować z prądem
od kilku do 60mA. Wstrzeliłem się gdzieś w połowie, zasilanie poprzez
opornik.
Teraz test - urządzenie w ogóle nie działa. Okazuje się, że wyjścia 12V
lub 24V z jakich miały być urządzenia zasilane mają wydajność prądową
rzędu 20mA mimo iż zasilacze w tych urządzeniach są wielkie. W życiu bym
nie przypuszczał, że ktoś tak (buforowane) wyjścia ze sterownika wykona.
Skutek jeden: płytka do kibla. Musiałem dać źródło prądowe zamiast
opornika by oszczędzać na energii i być niezależnym od napięcia zasilania.

Przykład kolejnego urządzenia, które miało sterować małym zasilaczem
kamerki samochodowej. Chodziło o to by była one włączana i wyłączana w
określonych sytuacjach samoczynnie. Na wyjściu tranzystor polowy. Na
stole urządzenie świetnie działa a w aucie w ogóle jakby było czymś
innym niż zaprojektowałem. Zupełnie inaczej reagowało na sygnały z
zewnątrz. Co się okazało: zasilane urządzenie miało duży prąd startowy
mimo braku pojemności. Załączanie powodowało trwający chyba 100us spadek
zasilania na ścieżce, co resetowało jakiś układ w jej pobliżu. Musiałem
przeprojektować płytkę aby czerpać źródło napięcia wyjściowego jeszcze
bliżej źródła zasilania. Pomogło. Gdybym najpierw przetestował w aucie
element wykonawczy bez lutowania znacznie większej części sterującej, to
zaoszczędziłbym kupę czasu.

Przypadek 3. W Eagle zaprojektowałem jakąś płytkę. Wszystko ładnie
wyglądało. Zamiast odpalać po kolei np. zasilanie, sekcję A, sekcję B to
zmontowałem od razu całość. No i kiszka... Kłopot był w tym, że aby nie
komplikować sobie życia, od razu poddałem projekt panelizacji
zakładając, że nie mogłem w tak prostym urządzeniu niczego zepsuć. A no
i zepsułem. W ustawieniach DRC spanelizowanego projektu zapomniałem o
ustawieniu Clearance dla Wire to Wire na taką samą wartość jak w
projekcie głównym. Logo naniesione na płytkę było napisem na poligonie.
Odstęp tego poligonu od jednej ścieżki wynosił chyba 3 milsy a w
oryginalnym projekcie: 10. Ścieżka się zlała z inną po wytrawieniu. Niby
uważnie przeglądałem płytkę ale widocznie za mało uważnie. Tymczasem już
na zasilaczu ujawniłaby się usterka.

Jeszcze jakąś wtopę zaliczyłem ale zupełnie nie pamiętam z czego problem
wynikł.

> Po zastanowieniu - jest jeden temat, gdzie wyobrażam sobie, że coś może
> nie działać - jakieś anteny robione ścieżkami na PCB, czy jakieś układy
> mikrofalowe. Może są jeszcze jakieś tematy które mi nie przychodzą do
> głowy.

Te urządzenia nie sterowały głowicami nuklearnymi. Wszystkie były
prostymi układami, a mimo to... :-D
I jak teraz podchodzisz do tematu? :-)

--
Pozdrawiam,
Marek

do góry

W dniu 2017-07-05 o 08:48, Dariusz Dorochowicz pisze:

Hej Darku

> No to to nie jest problem. Płytkę i tak musisz jakoś zamocować, to
> robisz otwory montażowe, a na czas uruchomienia wkręcasz odpowiednie
> dystanse na obie strony.

Ta konkretna płytka jest wsuwana w szyny obudowy (2mm dystans krawędzi
od elementów musiałem zachować). Następnie jest zalewana żywicą. Nie ma
żadnych otworów montażowych ani nie ma miejsca na jakikolwiek. Każdy
fragment płytki jest wykorzystany.

Dlatego - jak psałem. Na stole to tylko jakieś większe płytki da się
położyć i badać. Przy maleństwach chyba tylko jakiś uchwyt pomoże.

> A te uchwyty to do demontażu THT i wtedy kiedy musisz mieć równoczesny
> dostęp do płytki z obu stron.

No właśnie w tym konkretnym, frustrującym przypadku tak mam :-) A z
racji tego, że urządzeń kilkanaście muszę zrobić, to wzmogło moją
frustrację :-)

--
Pozdrawiam,
Marek

do góry

W dniu 2017-07-05 o 15:18, Marek S pisze:

>> Podaj jakiś przykład co spowodowało wyrzucenie nie do końca
>> zmontowanej płytki to może mi się wyjaśni.
>> Podejrzewam, że może dmuchasz na zimne i wyrzucenie się praktycznie
>> nie zdarza.
>
> Sprawa jest dość banalna i oparta na konkretnym przykładzie. Zrobiłem
> czujnik do maszyn CNC. W/g katalogu jakiś element może pracować z prądem
> od kilku do 60mA. Wstrzeliłem się gdzieś w połowie, zasilanie poprzez
> opornik.
> Teraz test - urządzenie w ogóle nie działa. Okazuje się, że wyjścia 12V
> lub 24V z jakich miały być urządzenia zasilane mają wydajność prądową
> rzędu 20mA mimo iż zasilacze w tych urządzeniach są wielkie. W życiu bym
> nie przypuszczał, że ktoś tak (buforowane) wyjścia ze sterownika wykona.
> Skutek jeden: płytka do kibla. Musiałem dać źródło prądowe zamiast
> opornika by oszczędzać na energii i być niezależnym od napięcia zasilania.

Zasadniczo nie łączę moich urządzeń z innymi dlatego taki scenariusz nie
przyszedł mi do głowy. Ale jak miałbym łączyć z czymś to wcześniej
obadałbym jak to się zachowuje (jeśli interesujących mnie parametrów nie
ma w dostępnej dokumentacji).
Nie wypuściłbym wyjścia typu "kluczowane _moje_ napięcie zasilania" bez
ogranicznika prądu aby jak ktoś przypadkiem mi zewrze to żeby
bezpieczniki w zasilaczu mi nie padły. Aby nie dawać klucza po byku z
radiatorem przy 24V to zapewne ograniczenie 20mA (0,48W w kluczu w
przypadku zwarcia) jest jak najbardziej sensowne. Dlatego raczej właśnie
ogranicznika bym się spodziewał niż silnego klucza. Co innego wyjście
OC, gdy założeniem jest, że sterujemy czymś zasilanym z innego źródła i
tylko masa jest wspólna. Ze spadkami napięcia na masie nie ma specjalnie
problemu, bo jak sobie poczytałem w 2002 o EMC to obecnie wszystkie moje
płytki mają w zasadzie całą jedną stronę przeznaczoną na GND.

Według mnie to nie ograniczniki zmusiły Cię do zmiany płytki tylko
kwestia 12/24V, a o tym chyba wiedziałeś przed projektem.
Gdyby była tylko kwestia ograniczników to zmieniłbyś opornik dobierając
pracę przy około 20mA/24V i 10mA/12V skoro ten element mógł pracować od
kilku mA.

> Przykład kolejnego urządzenia, które miało sterować małym zasilaczem
> kamerki samochodowej. Chodziło o to by była one włączana i wyłączana w
> określonych sytuacjach samoczynnie. Na wyjściu tranzystor polowy. Na
> stole urządzenie świetnie działa a w aucie w ogóle jakby było czymś
> innym niż zaprojektowałem. Zupełnie inaczej reagowało na sygnały z
> zewnątrz. Co się okazało: zasilane urządzenie miało duży prąd startowy
> mimo braku pojemności. Załączanie powodowało trwający chyba 100us spadek
> zasilania na ścieżce, co resetowało jakiś układ w jej pobliżu. Musiałem
> przeprojektować płytkę aby czerpać źródło napięcia wyjściowego jeszcze
> bliżej źródła zasilania. Pomogło. Gdybym najpierw przetestował w aucie
> element wykonawczy bez lutowania znacznie większej części sterującej, to
> zaoszczędziłbym kupę czasu.

Jak zaczniesz zawsze takie rzeczy sprawdzać to się okaże, że projekty
nie będą wymagały poprawek. Jak pracujesz z czymś co jest zamontowane w
samochodach i nie za bardzo jest jak wziąć na biurko to jakiś przenośny
oscyloskop wydaje się niezbędny. Zasilenie tego czegoś przez 1 om (lub
mniej) i obejrzenie spadku napięcia na tym omie po włączeniu wydaje się
pierwszym i niezbędnym testem jeśli dostarcza się temu czemuś zasilanie
ze swojej płytki - trzeba przecież jakoś ustalić jaki dać ogranicznik :).
Inna sprawa - skoro w samochodzie to przypuszczam, że kluczem
wypuszczałeś 12V (wypuszczanie swojego VCC byłoby karygodne). Jakie tam
musiało być tąpnięcie, że coś Ci się resetowało.
Ścieżki na typowej dwustronnej PCB mają 18um grubości i podczas
metalizacji grubieją do 35um. Czy na jednostronnej bez metalizacji nie
mają przypadkiem standardowo 18um - nie wiem, nie chce mi się szukać.
Jak się ma do czynienia z rozsądnymi prądami trzeba to brać pod uwagę.

>
> Przypadek 3. W Eagle zaprojektowałem jakąś płytkę. Wszystko ładnie
> wyglądało. Zamiast odpalać po kolei np. zasilanie, sekcję A, sekcję B to
> zmontowałem od razu całość. No i kiszka... Kłopot był w tym, że aby nie
> komplikować sobie życia, od razu poddałem projekt panelizacji
> zakładając, że nie mogłem w tak prostym urządzeniu niczego zepsuć. A no
> i zepsułem. W ustawieniach DRC spanelizowanego projektu zapomniałem o
> ustawieniu Clearance dla Wire to Wire na taką samą wartość jak w
> projekcie głównym. Logo naniesione na płytkę było napisem na poligonie.
> Odstęp tego poligonu od jednej ścieżki wynosił chyba 3 milsy a w
> oryginalnym projekcie: 10. Ścieżka się zlała z inną po wytrawieniu. Niby
> uważnie przeglądałem płytkę ale widocznie za mało uważnie. Tymczasem już
> na zasilaczu ujawniłaby się usterka.

Nie zrozumiałem. Może dlatego, że nigdy nie robię paneli.
Przecież ta ścieżka i ten poligon to chyba elementy jednej płytki. Skoro
w projekcie głównym było dobrze ustawione clearance to jakim cudem było
za blisko.

> I jak teraz podchodzisz do tematu? :-)

Jak podchodzę do tego co piszesz - napisałem wyżej,
a jak do moich projektów to - niżej.
Ja ich nie montuję. W większości przypadków od razu zamawiamy u
producenta kontraktowego serię produkcyjną 50szt (10 lat temu się na to
zdecydowaliśmy i się zdziwiliśmy, że wychodzi taniej niż jak sami
montujemy). Kilka sztuk z tej serii (3..5) trafia do nas (do biura
konstrukcyjnego) do napisania programu i uruchomienia, a pozostałe sobie
czekają. Zdarzało się, że w tych już zmontowanych płytkach trzeba było
zmienić jakiś R - np. obwody wejściowe scalaka RFID były przesterowywane
albo LEDy za jasno świeciły. Ponieważ nie lubię takich akcji to od wtedy
jak zaczynam stosować nowego LEDa to kupuję kilka szt i organoleptycznie
ustalamy jakim prądem go potraktować aby już w pierwszym zamówieniu były
dobre oporniki.
P.G.

do góry